[实用新型]连铸中间包可熔型挡渣墙

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金行业连铸中间包挡渣墙，属于连铸机耐材技术领域。

背景技术

冶金行业在连铸生产浇注中低碳钢时，时常发生铸坯夹渣缺陷,尤其连铸机开浇第一炉的铸坯，夹渣缺陷更为严重。邯钢连铸连轧厂经过长时间的研究分析，发现中间包结构缺陷是导致铸坯夹渣缺陷的重要原因之一。如图1是传统中间包的内部结构，在开浇第一炉时钢包长水口中会有50Kg左右的引流沙流入中间包内，另有钢流冲击中间包内衬涮下的耐材等物料，这些外来夹杂物在开浇的瞬间与钢水在强烈的紊流下发生物理化学反应而形成钢渣混合物，并在此阶段从挡渣墙的下部流过、越过挡渣坝进入塞棒的周围，这样就不可避免对开浇灌注阶段的钢水造成严重污染，进而导致铸坯夹渣甚至开浇裹渣漏钢。传统的操作方法是在中间包向结晶器内灌注钢水的同时，结晶器两侧各站一人捞渣，然而CSP连铸机的最佳灌注时间一般在二十秒左右，在如此短的时间内，操作人员无法保证发现并捞出所有的夹杂物，同时在这么短的时间内夹杂物也没有充足的时间上浮，从而导致铸坯夹渣甚至裹渣漏钢。

发明内容

本实用新型提供一种浇注中低碳钢时所使用的连铸中间包可熔型挡渣墙，通过对传统挡渣墙结构的改变实现开浇时夹渣等杂质的充分上浮，从而使较为纯净的钢水进入中间包塞棒侧，杜绝开浇第一炉易导致铸坯夹渣等缺陷，解决背景技术中的问题。

本实用新型的技术方案为：

一种连铸中间包可熔型挡渣墙，包括挡渣墙本体和挡板，挡板固定于挡渣墙本体下端，挡板宽度与挡渣墙本体宽度相同，下端与中间包底面相接触。

上述连铸中间包可熔型挡渣墙，所述的挡板为低碳钢板，厚度为6-8mm，左侧面与挡渣墙本体左侧面相重合。

上述连铸中间包可熔型挡渣墙，所述的挡板与挡渣墙本体为一体结构。

本实用新型的有益效果：

本实用新型采用低碳钢板与挡渣墙本体连接形成可熔型挡渣墙，开浇开始时，挡板将包含大量夹渣的钢水挡住，在钢包开浇后约30秒时，挡板开始熔化，此时中间包内钢渣混合物已绝大部分上浮，且中间包冲击区内钢水流场相对稳定，流入塞棒侧的钢水基本纯净，这就从源头上保证了第一炉开浇钢水的纯净度，既使结晶器两侧不再捞渣，也不会再发生裹渣事故，提高了生产效率、节约了人工成本，对减少开浇裹渣漏钢事故、杜绝铸坯夹渣缺陷、提高铸坯质量效果显著。

附图说明

图1为使用现有挡渣墙的中间包结构示意图；

图2为使用本实用新型挡渣墙的中间包结构示意图；

图中标记为：1、挡渣墙本体    2、挡板    3、挡渣坝    4、钢水 5、塞棒    6、长水口    7、夹渣。

具体实施方式

本实用新型适于浇注中低碳钢时使用。如图2所示，本实用新型包括挡渣墙本体1和挡板2，挡板2通过浇筑的方式固定于挡渣墙本体1的下端，挡板2宽度与挡渣墙本体1宽度相同，下端与中间包底面相接触，本实用新型的挡板2为低碳钢板，厚度为6-8mm，左侧面与挡渣墙本体1左侧面相重合。

如图2所示，本实用新型的工作过程为：当第一炉开浇时，在短时间内挡板2不会发生熔化，包含夹渣7的钢水4被阻挡在挡板2的左侧，由于钢渣混合物比重较小，只能随着钢液面的上升而上浮，当长水口6没入钢液中时，中间包内钢水4的流场渐趋稳定，开浇后30秒左右时，挡板2被熔化，纯净的钢水开始流入中间包塞棒5一侧，因此在开浇阶段向结晶器内灌注的钢水中夹杂物就会大幅减少，从而从源头上保证了第一炉开浇钢水的纯净度，既使结晶器两侧不再捞渣，也不会再发生裹渣事故。

本实用新型利用低碳钢挡板熔点低于所生产中低碳钢的浇注温度，但开浇过程中又需要一定时间才能熔化的特点，既能保证在挡板尚未熔化时钢水中夹杂物的充分上浮，又能保证挡板熔化后连铸钢水的纯净度，省去了现有技术中需要人工捞渣的工序，提高了生产安全系数，对减少开浇裹渣漏钢事故、杜绝铸坯夹渣缺陷、提高铸坯质量效果显著。