[实用新型]薄片冲压件半自动装活机构

说明书

技术领域

本实用新型属于模具装活装置领域，具体地说，涉及一种薄片冲压件半自动装活机构。 

背景技术

现在许多薄型材料冲压件因其技术性能要求都需要进行滚抛去毛刺处理，但其在滚抛过程中，因结构和厚度差异，很难实现半自动化或自动化装片。多年来，对于薄型精密冲压件一直都采用人工逐片装入滚筒的方法，磨料和研磨液也是采用手工装入的方式。由于是薄型材料冲压件，人工装片时很难保证每次装入的是一片，同时也不能确保装入的磨料和研磨液量的一致性，因此，精密冲压薄型材料冲压件的滚抛质量很难得到保证。另外，人工手工操作装片的效率非常低，不符合成本效率原则。 

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种结构设计合理、实现半自动化连续加工、提高加工效率、降低成本的薄片冲压件半自动装活机构。 

为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案是： 

薄片冲压件半自动装活机构，其特征在于：包括溶液泵注系统、磨料分发系统、工件分发系统、滚筒承载系统和传动系统；所述传动系统传动连接滚筒承载系统。 

作为一种优化的技术方案，所述溶液泵注系统包括存储研磨液的恒压罐以及与恒压罐连通的若干电磁阀，电磁阀连通工件分发系统。 

作为一种优化的技术方案，所述工件分发系统包括换向阀、气缸、推板和 分发器；所述分发器上设置有用于存放工件的工件区，并且分发器上设置有与工件区相对应的若干推板，推板传动连接有气缸，气缸连接换向阀。 

作为一种优化的技术方案，所述磨料分发系统包括磨料容器以及设置在磨料容器上的若干磨料出口，磨料出口通过管路连通滚筒承载系统；所述磨料容器内设置有换向阀、气缸和推板，换向阀连接气缸，气缸传动连接推板，推板与磨料出口相配合。 

作为一种优化的技术方案，所述滚筒承载系统包括底座和承载盘，底座上安装传动系统，传动系统传动连接承载盘。 

作为一种优化的技术方案，所述传动系统包括电机以及传动机构，传动机构传动连接电机和承载盘。 

作为一种优化的技术方案，所述还包括控制系统，控制系统包括控制器，控制器电连接换向阀、电磁阀和电机。 

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型结构设计合理，实现了滚抛装片的半自动化，提升效率，同时解决人工装片的各种弊端，提升产品质量。 

同时下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。 

附图说明

图1为本实用新型系统的结构示意图。 

具体实施方式

实施例： 

如图1所示，薄片冲压件半自动装活机构，包括溶液泵注系统、磨料分发系统、工件分发系统、滚筒承载系统和传动系统；所述传动系统传动连接滚筒承载系统。 

所述溶液泵注系统包括存储研磨液的恒压罐1以及与恒压罐1连通的若干电磁阀2，电磁阀2连通工件分发系统。 

所述工件分发系统包括换向阀、气缸、推板和分发器4。所述分发器4上设置有用于存放工件的工件区5，并且分发器上设置有与工件区5相对应的若干推板6，推板6传动连接有气缸3，气缸3连接换向阀。 

所述磨料分发系统包括磨料容器9以及设置在磨料容器上的若干磨料出口10，磨料出口10通过管路连通滚筒承载系统。所述磨料容器内设置有换向阀、气缸和推板，换向阀连接气缸，气缸传动连接推板，推板与磨料出口相配合。 

所述滚筒承载系统包括底座8和承载盘7，底座8上安装传动系统1，传动系统1传动连接承载盘7。 

所述传动系统包括电机以及传动机构，传动机构传动连接电机和承载盘。 

所述还包括控制系统12，控制系统12包括控制器，控制器电连接换向阀、电磁阀和电机。 

系统运行之前，恒压罐中贮存研磨液、分发器中整齐放置工件、磨料容器中添加足够磨料。 

按下控制系统上的开始按钮时： 

研磨液泵注系统给一组滚筒注液，泵注完成后传动系统带动承载盘转动一个步距，使另一组滚筒位于注液口下方，接着为这一组滚筒注液，按这样的方式直到给所有滚筒注入了研磨液。 

注液之后，系统开始自动装入磨料和工件。磨料分发系统和工件分发系统安装在相邻的两组滚筒上方(对应着承载盘上相邻的两个步距)，首先磨料分发系统为第一组滚筒添加磨料，接着承载盘转动一个步距，使装入磨料的一组滚筒位于工件分发系统的正下方，接着磨料分发系统和工件分发系统同时连续运行， 直到装入规定层数的工件后，工件分发系统停止运行，磨料分发系统运行到所有工件的上面都铺有一层磨料为止。 

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下做出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或者相近似的技术方案，均属于本实用新型的保护范围。