[实用新型]一种深孔环形油槽的加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种深孔环形油槽的加工装置。

背景技术

深孔环形油槽通常的加工方法是采用镗床利用径向进给装置实现油槽的加工。

深孔环形油槽在油缸等轴类零件上比较常见,对于高压油管道油槽精度要求特别高，为避免出现应力集中，加工时主要采用镗床，利用专用径向进给切削刀具,以提高加工效率和质量,生产成本高。目前,已有的内孔环形槽切削装置通常采用斜楔或偏心装置来实现刀具的径向进给或调整,其结构复杂,安装调整比较困难,难以实现一次性多孔连续加工,工作效率低。也有利用液压系统及进给油缸实现刀具的径向进给装置,如CN202684608U公布的方法。以上方法均利用成型刀具加工，其结构复杂,安装调整比较困难,难以保证油槽的形状及尺寸精度,对于精度要求高的油槽难以满足加工要求，而且成本高。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述现状，旨在提供一种结构简单，成本低，操作方便快捷的深孔环形油槽的加工装置。

本实用新型的实现方式为，一种深孔环形油槽的加工装置，镗杆座通过定位销及螺栓一固定在卧式数控车床刀架上，镗杆用螺栓二及紧固螺钉固定镗杆座上用于装配镗杆的孔中，镗头与镗杆螺纹连接，车刀安装在镗头上的方孔中并用压紧螺钉压固。

用本实用新型加工深孔环形油槽时，加工工件内孔口部孔直径大，制作中心轴套并装配到工件口部内孔中，以工件轴端面对刀，镗杆随刀架轴向进刀，工件旋转，镗杆随刀架作轴向和径向进给，根据环形油槽的截面形状图，编制数控加工程序，车刀对环形油槽加工；加工完后先径向，再轴向退刀。车削采用四层切削，最后一刀光整加工。

本实用新型结构简单，操作方便快捷、灵活性强,能够保证环形油槽的形状及尺寸精度。

附图说明

图1为本实用新型装置结构示意图，

图2为用本实用新型进行深孔环形油槽加工平面图，

图3为图2中圆圈部分的局部放大图。

具体实施方式

下面参照附图详述本实用新型。

参照图1、2、3，本实用新型的深孔环形油槽的加工装置的镗杆座2通过定位销4及螺栓一3固定在卧式数控车床刀架1上，镗杆10用螺栓二6及紧固螺钉5固定镗杆座2上用于装配镗杆的孔中，镗头9与镗杆10螺纹连接，车刀7安装在镗头9上的方孔中并用压紧螺钉8压固。镗杆座2上镗杆装配孔的中心与机床主轴回转中心高一致。

采用本实用新型对深孔环形油槽加工的具体方法是，深孔环形油槽的加工工件11的内孔为台阶孔，口部孔直径大于油槽所在位置的孔直径。

为便于对刀，特制作中心轴套12，轴套外圆直径尺寸φD按工件口部实测内径尺寸φD1配作，比工件口部实测内径小0.01-0.025mm。保证中心轴套外径比轴内孔直径小0.01-0.025mm。轴肩外圆直径尺寸φC比轴套外圆直径尺寸φD大10～15mm,轴套内孔直径尺寸φd与工件油槽位置所在内孔直径实测尺寸φd1相同。

将中心轴套12装配到工件11口部内孔中，车刀对刀时按中心轴套12内孔孔表面对刀，以工件11轴端面对刀，一种深孔环形油槽的加工装置的镗杆10随刀架1轴向进刀，根据油槽所在位置与工件11端面的轴向距离数值，轴向移动刀架，车刀7沿轴向移动到油槽所在位置。为防止刀尖划伤油槽所在孔孔表面，沿轴向进刀时，车刀7刀尖与油槽所在内孔孔表面留0.1mm间隙。车刀沿径向及轴向进给，工件11随车床主轴旋转，镗杆随刀架进给，根据环形油槽的截面形状图，编制常用普通的数控加工程序，车刀按加工程序对环形油槽加工。

为保证环形油槽径向及轴向的加工精度及表面粗糙度，减小加工过程中由于镗杆悬伸较长引起的振动，采用本实用新型车削深孔环形油槽时，采用分层切削，共分四层切削，根据深孔环形油槽深度均分每层切削深度，控制切削深度及切削速度，最后一刀前，留0.1-0.2mm光整加工量，进行最后一刀光整加工。

环形油槽加工完毕后退刀时，为防止车刀7刀尖拉伤孔表面，先将车刀7沿径向退刀距油槽所在孔孔表面2～3mm，再沿Z轴向退刀。这样加工出的油槽截面形状与图纸符合程度高，且油槽所在位置轴向方向距离精确度高。

本实用新型结构简单，操作方便快捷、灵活性强,能够保证环形油槽的形状及尺寸精度。