[实用新型]通机内置平衡结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种通机内置平衡结构。

背景技术

为了进一步提高工作效率，降低工人的劳动量，越来越多的行业开始机械化发展。由于很多小型机械采用燃油作为能量源，所以通机也被广泛应用。当一些振动较大的机械安装通机并工作时，由于存在较大的振动，可导致通机中位于化油器下方浮子室跟随振动，同时带动浮子室内的燃油发生震荡，由于该振动在工作时一直持续且振幅不停变换，所以燃油会进一步发生较剧烈的自激振荡，进而使燃油从平衡孔内溢出，导致漏油。由于通机在工作时温度较高，若燃油持续泄漏，会导致泄漏的燃油燃烧，甚至烧毁通机，这会使整机工作处于危险之中，同时增加了操作人员的危险系数。

为了防止浮子室内的燃油因剧烈震荡而从平衡孔溢出，某些加工厂会在浮子室内浮子的上方即平衡室内放置一块与化油器固定连接的平板。但由于化油器的平衡室内壁有多处凸起，为了更好的溅起的燃油挡住，该平板的形状要与平衡室内壁相适应。由于该平板将平衡室顶部遮挡，不利于工人检修；而且，为了提高工作效率，加工该平板需要采用模具。由于模具成本较高，这样就会增加了生产成本；同时由于平板的形状不规则，会产生大量废料，也不利于节约资源。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种成本低廉、生产效率高且不易发生漏油的通机内置平衡结构。 

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种通机内置平衡结构，包括化油器本体以及与化油器本体下方固定连接的浮子室，所述化油器侧方水平设有平衡孔，化油器下部开设有与平衡孔相通的平衡室，平衡孔与平衡室之间设有连通孔。平衡室设有平衡管，所述平衡管长度为11.5mm～15mm；平衡管一端为锥形结构，该锥形结构的端部与连通孔卡接；所述平衡管远离连通孔的一端为密封端；所述平衡管侧壁上开有通孔。

采用上述结构的通机内置平衡结构，在同样的振幅下，液面面积越小，燃油的振动程度越低，所以，平衡管内的燃油几乎无法溅出，从而大大降低了燃油溅出概率。由于平衡管结构简单，生产加工容易，成本低廉，几乎不会增加通机的成本。而且平衡管一端为锥形结构，该锥形结构可以适用于直径相差不大的连通孔，且锥形结构可涨紧在连通孔内，对于现有的通机结构，直接将平衡管装入即可，而不用另行开发新的通机结构的模具。

作为本实用新型上述通机内置平衡结构的进一步改进：所述通孔直径为3mm～5mm，所述通孔中心与封闭端的距离为2mm～3mm。采用上述结构的通机内置平衡结构，若通孔直径过大，不易在平衡管壁上加工。

作为本实用新型上述通机内置平衡结构的进一步改进：所述密封端为向外凸出的弧面，弧面中心开有漏油孔，所述漏油孔直径为1mm。由于漏油孔直径过小，飞溅的燃油通过漏油孔后，速度会大幅度下降，从而无法从平衡管进入平衡孔流出；同时，从通孔进入平衡管内的燃油可通过漏油孔排出。

附图说明

图1是本实用新型通机内置平衡结构改进前的结构示意图；

图2是本实用新型通机内置平衡结构的一种实施例的结构示意图；

图3是平衡管的结构示意图；

图4是本实用新型通机内置平衡结构的另一种实施例的结构示意图。

图中，1为化油器，2为平衡室，3为平衡孔，4为连通孔，5为平衡管，6为密封端，7为通孔，8为浮子室，9为漏油孔，10为燃油。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型相对于现有技术所作出的改进，在对本实用新型的具体实施方案进行详细说明之前，先对背景技术部分所提到的现有技术结合附图加以说明：

如图1所示，现有技术中，通机中的化油器1下部设有平衡室2，化油器1的一侧水平设置有平衡孔3，平衡孔3与平衡室2之间通过连通孔4连通，该连通孔4直径为4mm。平衡室2与浮子室8相通且密封连接。浮子室8内存储有燃油10，该燃油10的油面与平衡室2下端的距离为3cm左右。当通机应用在割草机等工作振动很大的机械时，化油器1及浮子室8也会同时振动。浮子室8内的燃油10也会随之激烈震荡，若燃油10从连通孔4溅出并进入平衡孔3，就会沿着平衡孔3流到化油器1外部。当割草机等行走至凹凸不平的路面时，不仅使燃油10震荡的更加剧烈，割草机等设备本身也会倾斜，进而使油面倾斜更加接近连通孔4，燃油10更易溅出。这样不仅浪费燃油10资源，由于通机气缸处温度非常高，很容易将流到外部的燃油10点燃，影响使用人员的安全。