[实用新型]一种单拐曲轴的锻造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具领域，具体涉及一种单拐曲轴的锻造模具。

背景技术

单拐曲轴是小型通用动力机械产品的核心部件，单拐曲轴的年产量也随着通用动力机械行业的迅速发展而稳定增长。单拐曲轴在工作时受力大而且复杂，并且承受交变负荷的冲击作用，同时又是高速旋转件，因此要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。因此主要采用锻造工艺生产单拐曲轴毛坯。

国内单拐曲轴的生产工艺主要为模锻，坯料加热后先通过冲床镦粗中间部分，拍扁后自由锻工序拔长两端杆部进行制坯，接下来在模具型腔中完成预锻、终锻工序，最后进行切边，由于预锻和终锻采用开式锻造的分模，锻造出来的单拐曲轴锻件始终存在飞边。锻造飞边沿工件四周分布且重量较大，造成了原材料的浪费。

传统的单拐曲轴锻造生产工艺存在着生产工序长，产品质量相对较差、生产环境恶劣以及材料利用率低，特别是自由锻制坯工序对工人技术依赖高等不足，无法满足目前锻造行业“近净成形”和“绿色锻造”的发展要求。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，提供一种单拐曲轴的锻造模具，能实现单拐曲轴锻件闭式无飞边成形，而且生产工序短，产品质量对操作工人的依赖程度低。

本实用新型为达到上述技术目的所采用的技术方案是：一种单拐曲轴的锻造模具，包括弯曲模和挤压模，弯曲模包括弯曲上模和弯曲下模，弯曲模两端的型腔与单拐曲轴锻件的输入端和输出端部分的形状尺寸相适配，中间弯曲形状及尺寸与单拐曲轴锻件的连杆颈部分相适配，压弯下模一端有定位块用以确定坯料左、右位置；挤压模包括挤压上模、挤压下模、左冲头、右冲头，挤压模的中心与三向液压机打击中心重合，左、右冲头与挤压上、下模形成封闭型腔形状尺寸为单拐曲轴最终形状尺寸。

所述挤压上、下模闭合后左、右两边形成的空腔与左、右冲头的导向头相适配，其配合间隙为0.1mm-0.5mm。

所述挤压上、下模设置有上、下镶块，上、下镶块上各设置有所需的型腔。

左冲头、右冲头中心设置有透气孔。

本实用新型的有益效果是：它采用闭式挤压的方式，实现了无飞边锻造成形，材料利用率高，而且缩短了锻造工序，质量稳定，实现了“近净成形”。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。其中：

图1为单拐曲轴的锻造毛坯的结构示意图；

图2为本实用新型所述弯曲模结构示意图；

图3为本实用新型所述挤压模结构示意图。

附图中的标记编号说明如下：输入端1、连杆颈2、输出端3、平衡块4、弯曲上模5、弯曲下模6、定位块7、左冲头8、挤压上模9、上镶块10、右冲头11、挤压下模12、下镶块13、透气孔14。

具体实施方式

本实用新型的实施例，见图1～图3，

一种单拐曲轴的锻造模具，包括弯曲模和挤压模，弯曲模包括弯曲上模5和弯曲下模6，弯曲模两端的型腔与单拐曲轴锻件的输入端1和输出端3部分的形状尺寸相适配，中间弯曲形状及尺寸与单拐曲轴锻件的连杆颈2部分相适配，压弯下模一端有定位块7用以确定坯料左、右位置；挤压模包括挤压上模9、挤压下模12、左冲头8、右冲头11，挤压模的中心与三向液压机打击中心重合，左、右冲头8、11与挤压上、下模9、12形成封闭型腔形状尺寸为单拐曲轴最终形状尺寸。

所述挤压上、下模9、12闭合后左、右两边形成的空腔与左、右冲头8、11的导向头相适配，其配合间隙为0.1mm-0.5mm。

所述挤压上、下模9、12设置有上、下镶块10、13，上、下镶块10、13上各设置有所需的型腔。

左冲头8、右冲头11中心设置有透气孔14。

单拐曲轴锻件的制作过程：先通过弯曲模，将台阶状坯料的中间部分压弯，实现单拐曲轴连杆颈2部分的材料偏移，坯料两端的形状及尺寸与单拐曲轴的输入端1和输出端3的相适配，该部分形状尺寸在压弯时保持不变。再通过挤压上、下模9、12合模，将弯曲后的坯料固定，并形成冲头水平运动的型腔通道，左、右冲头8、11同时往中间挤压，最终形成封闭型腔完成挤压，得到无飞边的单拐曲轴锻件。