[实用新型]侧翻自卸车

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自卸车，具体的说，涉及了一种自卸能力强的侧翻自卸车。

背景技术

如图1所示，传统的侧翻自卸车包括车架3、车厢4等，车架3中部安装有多个升降装置31，车架3的车架纵梁5上安装有翻转支撑架1，该翻转支撑架1外侧铰接有翻转销轴2，该翻转销轴2一端铰连在翻转支撑架1上，该翻转销轴1另一端固定在车厢底架41的底部，以此实现车厢的侧翻。

侧翻自卸车侧翻安全性，是由车架3中心到承重轮胎之间的距离D决定的。自卸车侧翻时，车厢重心到承重轮胎的距离越大越安全；但是为了卸货彻底，势必导致车厢重心距离承重轮胎距离减少，大大增加承重轮胎的负担，甚至车厢升起太高时会导致翻车。侧翻自卸车的自卸能力由升降装置31举升高度决定，即车厢4升起后与车架3水平面夹角a决定，夹角a越大自卸能力越强。若升降高度不够又不能将货物完全卸出，自卸车卸货能力不够，影响使用；若升降高度过高又易出现侧翻问题。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、结构合理、自卸效果好和防侧翻效果好的侧翻自卸车。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种侧翻自卸车，包括车架、铰接在所述车架中部升降装置、车厢底架和安装在所述车厢底架上的车厢，所述升降装置的伸缩杆与所述车厢底架铰接，它还包括多个翻转支撑架、多个翻转架和多个翻转支撑板，多个所述翻转支撑架分别固定在所述车架的承重纵梁的外侧，多个所述翻转架分别对应多个所述翻转支撑架设置并固定在所述车厢底架的底部，每个所述翻转支撑架和每个所述翻转架之间倾斜设置有一个所述翻转支撑板，所述翻转支撑板下端与所述翻转支撑架铰接，所述翻转支撑板上端与所述翻转架固定连接。

基于上述，所述翻转支撑架靠近所述车架中部设置。

基于上述，所述翻转架靠近所述车厢底架外侧设置。

基于上述，每个所述翻转支撑架和每个所述翻转架位于同一垂直面。

基于上述，所述翻转支撑架上设置有两个翻转通孔，所述翻转架上设置有两个固定通孔，所述翻转支撑板上至少设置有四个定位通孔，所述翻转通孔内设置有转动销钉，所述转动销钉插设在所述翻转支撑板下端的定位通孔内，所述固定通孔内设置有固定销钉，所述固定销钉插设在所述翻转支撑板上端的定位通孔内。

基于上述，它包括多个升降装置，多个所述升降装置沿所述车架纵向均匀设置在所述车架中部。

基于上述，所述升降装置是升降气缸或升降电缸或升降液压缸。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型改变传统侧翻自卸车的翻转结构，采用翻转支撑架、翻转架和翻转支撑板作为翻转结构，侧翻时以翻转支撑架和翻转支撑板的铰接处为翻转轴，使得车辆侧翻时，整车重心到受力轮胎的距离变大，同时能够有效地提高车辆的自卸能力；其具有设计科学、结构合理、自卸效果好和防侧翻效果好的优点。

附图说明

图1是传统侧翻自卸车侧翻装置的结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是本实用新型中所述翻转支撑架、所述翻转架和所述翻转支撑板的结构示意图。

图4是所述翻转支撑板的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

如图2所示，一种侧翻自卸车，包括车架3、铰接在所述车架3中部升降装置31、车厢底架41和安装在所述车厢底架41上的车厢4，所述升降装置31的伸缩杆与所述车厢底架41铰接。

该侧翻自卸车还包括多个翻转支撑架1、多个翻转架6和多个翻转支撑板7构成的翻转装置。多个所述翻转支撑架1分别固定在所述车架3的承重纵梁5的外侧，多个所述翻转支撑架1等间距设置，并位于同一水平面。多个所述翻转架6分别对应多个所述翻转支撑架1设置并固定在所述车厢底架41的底部，每个所述翻转支撑架1和每个所述翻转架6之间倾斜设置有一个所述翻转支撑板7，所述翻转支撑板7下端与所述翻转支撑架1铰接，所述翻转支撑板7上端与所述翻转架6固定连接。