[实用新型]膝部安全气囊支架生产用级进模

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及级进模。

背景技术

安全气囊支架式样繁多，其中有一种膝部安全气囊支架，结构如图1所示，该膝部安全气囊支架内部开有一圆形开孔11，该膝部安全气囊支架位于左侧的边上，在90度弯折的地方形成一弯弧12。目前市场上还未见专用于生产图1中的膝部安全气囊支架的级进模。因此目前在膝部安全气囊支架生产过程中，多采用传统的手工生产方法，手工生产的方法效率低下，并且合格率不高，达不到刷握生产的工艺要求，而且耗费的人力物力都非常的多，不适应现代工业生产的发展。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供膝部安全气囊支架生产用级进模，以解决以上问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

膝部安全气囊支架生产用级进模，包括一上模、一下模，其特征在于，所述下模的中部设有一中心支撑板，所述中心支撑板呈条状，所述中心支撑板的两侧各设有5块定位板，10块所述定位板分别通过10块连接板连接所述中心支撑板，所述连接板的宽度小于所述定位板的宽度；

所述定位板呈板状，所述定位板的外侧边的中部向内凹陷，形成一圆弧，所述定位板的内侧边上离所述连接板较近的角为圆角，所述定位板的内部开有一圆孔；

位于所述中心支撑板同侧的圆孔的孔心在同一条直线上；

所述上模上设有与所述定位板配套的压板。

本实用新型的定位板的外轮廓与图1中的膝部安全气囊支架的外轮廓相匹配，且定位板的圆孔与图1中的膝部安全气囊支架的圆形开孔11相匹配，圆弧部分与图1中的膝部安全气囊支架的弯弧12相匹配。与图1中的膝部安全气囊支架相匹配，可用于图1结构的生产。另外本实用新型中心支撑板两侧分别设有定位板，可一次同时制作两个膝部安全气囊支架，生产效率高。

所述上模上设有两个圆柱形凸起，两个圆柱形凸起以所述上模的中心轴为对称轴对称排布，所述下模上设有与所述凸起相匹配的凹槽，所述凸起、所述凹槽的半径与所述圆孔的半径相等。以实现对物料的冲孔，获得膝部安全气囊支架的圆形开孔11。

所述下模上还设有两个折弯成型用下镶块，两个折弯成型用下镶块分别位于所述中心支撑板的两侧；

所述折弯成型用下镶块包括一与所述下模平行的第一挡板、与所述下模垂直的第二挡板，呈“L”状的第三挡板，所述第一挡板的一个角为圆角，不与圆角直接相连的两个边中，一个边与所述第三挡板连接，另一个与所述第二挡板连接，所述第一挡板与所述第二挡板连接处开有一第一孔，所述第一挡板的中部开有第二孔，所述第二孔靠近所述第三挡板；

所述上模上设有与所述折弯成型用下镶块相匹配的折弯成型用上镶块的。所述折弯成型用下镶块的结构与图1中的膝部安全气囊支架的结构相匹配。可完成膝部安全气囊支架的折弯成型。

位于所述中心支撑板右侧的折弯成型用下镶块的第三挡板位于右侧，第二挡板位于前方；位于所述中心支撑板左侧的折弯成型用下镶块的第三挡板位于左侧，第二挡板位于后方。两个折弯成型用下镶块一个朝前、一个朝后，便与平行上下模的受力情况。

位于减少使用过程中，积压力造成的折弯成型用下镶块变形问题，所述第三挡板远离所述第一挡板的一侧以及所述第二挡板远离所述第一挡板的一侧均设有凸台。以分散第三挡板、第一挡板的受力情况。

所述上模上设有一切废凸模、所述下模上设有一与所述切废凸模相匹配的切废凹模，所述切废凸模的外边缘处还可以嵌入有一由金刚石磨粒构成的金刚石改性带，以改善切割强度。金刚石磨粒的大小和尺寸影响其切削能力，同时也决定了造成切废凸模损伤的能力。金刚石磨粒尺寸为10-35微米。作为一种优选方案，位于金刚石改性带的中部的金刚石磨粒尺寸为25-35 微米，具有锋利的切削刃。位于金刚石改性带的边部的金刚石磨粒尺寸为9-11微米，优选10微米，且无锋利的棱角。

所述下模上还设有六个导正销，六个导正销对称排布在所述中心支撑板的两侧。以调整物料进入模具后的位置，进而防止在后续过程中产生偏差。

所述导正销位于所述定位板的前方，所述定位板位于所述折弯成型用下镶块的前方，所述折弯成型用下镶块位于所述切废凹模的前方。物料依次经冲孔、切废、折弯定型、切废，最终制得膝部安全气囊支架。

附图说明

图1为膝部安全气囊支架的结构示意图；

图2为上模的结构示意图；

图3为下模的结构示意图。

具体实施方式