[实用新型]一种高效氨油分离器

说明书

技术领域

本实用新型涉及化工机械技术领域，具体涉及一种高效氨油分离器。

背景技术

氨油分离器用于分离氨气中所挟带的润滑油，其在涉及氨制冷系统的制药、化工及其他相关行业中广泛应用。氨油分离器的原理主要是利用润滑油和氨气密度不同，夹带有润滑油的混合气体从排气管进入氨油分离器中，当气流方向改变、流动变缓或流经物体表面时，比重较大润滑油得以沉降或附着于它物，达到油气分离的效果。对于蒸汽状态的润滑油，则采用冷却的方式降低蒸汽温度，可使之凝结为油滴而分离。

氨油分离器的分离效果不佳时，致使氨气中所挟带的润滑油进入后续的换热器(蒸发器和冷凝器)中，在管路内壁形成油膜，造成换热器的热阻增大，传热条件恶化，导致换热效率降低；同时增大生产能耗，严重影响氨制冷系统的正常运转。鉴于此，有必要提供一种高效的氨油分离器，进一步提高氨油分离效果，以解决上述技术问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单实用，油气分离效率高的氨油分离器。本实用新型所采用的技术方案是：

一种高效氨油分离器，包括圆柱形的主体容器及位于主体容器下部的支脚，其特征在于：所述主体容器的上部侧面设有进气管；所述进气管向所述主体容器内部延伸至所述主体容器的中央，并向下弯曲延伸一定长度。

所述进气管的管口正下方设置有挡油伞；所述挡油伞具有伞状本体，其外围与所述主体容器的内壁留有距离，并使用支撑件固定连接于所述主体容器的内壁。所述挡油伞的上端面竖直设置有若干导流板；所述导流板沿所述挡油伞的外围圆周均匀分布；所述导流板所在平面与所述挡油伞的圆周弧线互成角度。

进一步的，所述主体容器的顶部设有出气口；所述主体容器的下部侧面设有排油管；所述的排油管向所述主体容器内部延伸至所述主体容器的底部。

进一步的，主体容器的内部接近所述出气口处设置有二级分离伞；所述二级分离伞由两层伞状盖子组成，其间使用连接件固定连接成一体。二级分离伞使上升的气体改变流动方向，气流中携带的小液滴粘附在二级分离伞上面，起到二次分离的作用。

进一步的，所述排油管出口处设置有排油阀。

进一步的，所述主体容器的外侧面对应所述导流板的高度位置设置有水冷套。主体容器外侧的水冷套使相应位置的容器壁温度减低，气流经过经冷却的主体容器壁，其中蒸汽状态的润滑油因降温，凝结为液滴而得以分离。

与现有技术相比，由本实用新型得到的氨油分离器具有更优的氨油分离效果。当混杂有氨气和油质的混合气流从进油管进入本体容器内部后，气流喷洒在散油帽上，大颗粒的油质由于较大的比重和粘滞性，其沉降于散油帽表面，首先从气流中分离出来。气体顺延散油帽从四周流出，流经导流板，增加分离效果。同时导流板改变气流方向，使其切向流出，增大了油滴与主体容器内壁的接触几率。同时，蒸汽状态的润滑油也因此具有更长的降温时间，可得到充分的凝结。

附图说明

图1示出了本实用新型的高效氨油分离器的主视结构示意图。

图2示出了根据图1的A-A向剖视结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型示出的高效氨油分离器做进一步说明：

如附图1所示，高效氨油分离器，包括圆柱形的主体容器(1)，和位于主体容器(1)下部用以支撑氨油分离器的支脚(9)。

进气管(2)设置在主体容器(1)的上部侧面。进气管(2)向主体容器(1)内部延伸至其中央，并向下弯曲继续延伸一定长度。出气口(6)设置在主体容器(1)的顶部。排油管(5)设置在主体容器(1)的下部侧面。排油管(5)向主体容器(1)内部延伸至其底部。排油管(5)出口处设置有排油阀。

进气管(2)的下部管口正下方设置有挡油伞(4)，其具有伞状本体，使用支撑件固定连接于主体容器(1)的内壁，并与主体容器(1)内壁留有距离。挡油伞(4)的上端面竖直设置有若干导流板(3)，导流板(3)沿挡油伞(4)的外围圆周均匀分布，每块导流板所在的平面与挡油伞(4)的圆周弧线互成一定角度，如附图2所示。

主体容器(1)的内部接近出气口(6)处设置有二级分离伞(7)，其由两层伞状盖子组成，两个伞状盖子间使用连接件固定连接成一体。

在主体容器(1)的外侧面，对应导流板(3)的高度位置设置有水冷套(8)。