[实用新型]一种注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具，具体涉及注塑模具冷却系统的结构改进。

背景技术

目前，注塑模具的产品厚度一般在2~3mm，最大壁厚一般也不超过5mm，然而在注塑行业飞速发展的今天，对注塑产品的强度和外观都提出了很高的要求，出现了厚度在10mm以上甚至30mm的超厚产品。

现有技术中，注塑产品在成型后的冷却通常采用在模具内部设置冷却水路，通过循环水来进行冷却，现有技术存在以下缺点和不足：

1、对于上述厚度较大的产品，仅采用现有常规冷却水路冷却，则会出现生产周期超长，冷却不均，产品变形，外观收缩严重等缺陷；

2、为防止冷却水进入型腔，水路设于腔壁内，冷却水通过热传导的方式冷却腔壁后，再冷却型腔内的模芯时，冷却效果已经变差很多，则无法实现对注塑产品的快速冷却。

3、冷却水路必须设置在模具内部，对于很多具有凸出表面外观造型的产品，凸出位置距离冷却水道较远，难以做到充分冷却。

实用新型内容

本实用新型提出一种注塑模具，可以解决现有技术注塑模具仅采用冷却水路冷却，难以达到注塑产品均匀冷却和快速冷却的问题，尤其适用于厚壁注塑产品的冷却。

为了达到上述技术目的，本实用新型的技术方案是，一种注塑模具，包括模板组包括模板A和与模板A相配合形成有注塑产品成型区域的模板B，模具开模时注塑产品位于所述模板A上，还包括当模具开模动作开始后对注塑产品进行吹气冷却的冷却气道，所述冷却气道开设在所述模板B上并与外部气源相连，其出气口位于所述模板组的分型面处。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点和积极效果：

1、本实用新型在注塑完成后冷却水道对注塑产品进行初步冷却的基础上，在注塑模具上还设置冷却气道，在注塑模具开模动作开始后，通过冷却气道由其出气口向注塑产品及其所在模板上产品成型区域喷射冷却气体，冷却气体易于扩散，能够尽可能地覆盖产品表面，进而能够提高产品冷却的均匀性，减小产品由于冷却不均而产生的变形率；

2、同时，由空气进一步冷却，还能缩短产品的冷却时间，进而缩短成型周期，提高生产效率，还可以通过提高外部气源提供空气的压力，最大效率地对产品进行冷却，实现快速冷却，尤其适用于厚壁产品的冷却；

3、在整个开模过程中及模具完全打开后，从产品外部对产品及其所在模板上产品成型区域进行冷却，所以冷却位置不受产品造型的限制，对于很多具有凸出表面外观造型的产品同样适用。

附图说明

图1为本实用新型注塑模具的结构示意图；

图2为图1的A向视图；

图3为图1的B-B向视图；

图4为图2的C-C向视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。

实施例一

参照图1至图4，本实施例注塑模具，包括模板组1和开设在模板组1内部的冷却水道2，模板组1包括左右设置的模板A 1.1和与模板A 1.1相配合形成有注塑产品成型区域（即型腔与型芯构成的区域）的模板B 1.2，模板A 1.1和模板B 1.2其中一个为动模，一个为定模，其开合模分界面为模具的分型面，模具开模时注塑产品留在模板A 1.1上，即从模板A 1.1上脱模。其中，冷却水道2用于在模板A 1.1和模板B 1.2合模注塑完毕后通入冷却水对注塑产品进行初步冷却。为在模板A 1.1和模板B 1.2开模开始后，对注塑产品及其所在模板A 1.1上对应的成型区域（即型腔或型芯区域）进行吹气冷却，提高产品冷却均匀性和冷却速度，本实施例中注塑模具还包括通过管路4与外部气源（图中未示出）相连的冷却气道3，冷却气道3开设在模板B 1.2上，其出气口3.1位于模板组1的分型面1.3处，在注塑模具开模过程中及完全开模后，通过冷却气道3由其出气口3.1向注塑产品及其所在成型区域喷射冷却气体进一步冷却。

本实施例注塑模具上设置冷却水道和冷却气道，在合模注塑完毕后先由冷却水道内的冷却水对产品进行初步冷却，在开模开始后进一步由位于注塑产品相对面的冷却气道向注塑产品及其所在成型区域喷射冷却气体进行冷却，冷却气体易于扩散覆盖产品表面，能够大大提高冷却的均匀性，缩短冷却时间，提高成型效率。

实施例二