[实用新型]一种新型瓦楞辊超音频淬火用淬火圈

说明书

技术领域

本实用新型涉及瓦楞辊生产领域，具体为一种新型瓦楞辊超音频淬火用淬火圈。

背景技术

瓦楞辊在使用过程中，由于瓦楞原纸在瓦楞辊间轧压成型时，原纸滑过楞齿的齿顶部，有相对运动，对齿顶部有磨损。磨损因素有三，一是原纸上所含矿物质随原纸一起在齿顶摩擦而过；二是原纸上所夹杂、嵌入的硬性微粒如细砂、灰尘等对瓦楞辊齿表面的“针刺”作用；三是空车运行或断纸时，两瓦楞辊齿面直接接触，导致金属对金属的硬碰硬线性高副接触。三者构成了瓦楞辊楞齿表面点蚀、剥落、细微裂纹等失效形式。因此瓦楞辊楞齿表面应满足表面要光洁、超硬、耐磨等的要求。瓦楞辊热处理工艺是保证瓦楞辊内在质量和使用寿命的关键工序，目的是改善瓦楞辊的耐磨性和表面硬度，使瓦楞辊耐磨，提高瓦楞辊的工作寿命。

目前我国瓦楞辊制造厂主要采用中频淬火工艺（采用单圈：加热和冷却在一个圈上。在中频淬火工序中，存在以下特点：1、工艺简单，技术成熟易于操作，2、硬化层深，硬度高；传统的单一热处理工艺存在以下几个问题：1硬度梯度陡而不能承受较大接触应力和冲击等， 2硬度不均匀，容易出现软带瓦楞辊变形大，3容易出现裂纹、开裂、崩齿现象。

为了解决上面的缺点，我公司实用新型了一种热处理工艺：瓦楞辊表面深冷处理方法（已取得实用新型专利证书，专利号CN102808187A），在该工艺中复合热处理的核心是：齿面超音频淬火，由于瓦楞辊的材质一般为48CrMo或50CrMo， 淬透性比较好，容易淬硬，故容易得到高硬度，但是由于瓦楞辊表面是高低不平的楞齿，齿顶到齿高的高度达0.5～15mm，纵深变化比较大，采用传统的单圈式淬火圈（加热和冷却在一个圈上）不太理想，主要是因为：单圈加热和冷却在同一个圈上（图1）， 这样加热和冷却几乎是同时进行，会存在以下缺陷：

1、热处理冷却过快，硬度梯度陡，硬化不均匀，容易开裂或表面裂纹；

2、由于超音频淬火圈必须与辊面保持一定的距离，太大硬化深度不够，太小辊面容易烧焦， 由于瓦楞的存在瓦楞辊的径向尺寸是变化的，即使是同一外径由于楞型不一样，同一规格的淬火圈不能使用，需要再重新设计淬火圈，这样浪费人力物力，成本高，使用不方便；另外，由于加热和冷却在同一圈上，如果加热系统出现故障，冷却系统也不能使用，互换性差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型瓦楞辊超音频淬火用淬火圈，以解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种新型瓦楞辊超音频淬火用淬火圈，包括喷水圈和感应加热圈，喷水圈与感应加热圈的直径相同，喷水圈平行设置在感应加热圈的上方并通过调整块与感应加热圈固定连接；所述的感应加热圈由一段紫铜方管弯曲成不封闭的圆形构成其主体，在主体两个端口处分别固定有正、负电极板，正、负电极板分别固定连接有电极连杆，电极连杆垂直设置在主体端口上；在感应加热圈主体的外环面上均匀分布有六个螺钉，两根电极连杆设置在其中两个螺钉所在圆弧的中间位置处；所述的喷水圈为圆形，由一段紫铜方管弯曲成圆形并首尾固定连通而成，在喷水圈上端面的内缘外侧圆周上均匀分布有两排喷水孔；在喷水圈外圆弧面上均匀设有六个螺钉，喷水圈上的螺钉与感应加热圈上的螺钉位置一一对应并通过调整块固定连接；在喷水圈外圆弧面上还固定连接有四个金属圆管，金属圆管内部与喷水圈内部连通。

进一步的，所述喷水孔的直径为1.5mm。

进一步的，所述的两排喷水孔中，每排相邻两个喷水孔的圆心与喷水圈所在圆面中心连线所成的角度为5°～6°。

进一步的，所述螺钉的规格为M6～M10。

进一步的，所述的调整块由厚度为3～5mm的聚四氟乙烯板制成。

进一步的，所述喷水圈和感应加热圈1的平行间距为2～8mm。

进一步的，所述的四个金属圆管沿两根电极连杆的竖直中心线对称分布，该竖直中心线一侧的两个金属圆管中心线与该竖直中心线所成角度分别为60°和120°。

进一步的，所述的两根电极连杆上的对应位置处固定连接有有螺钉，一组对应的螺钉上设有调整块，将两根电极连杆固定连接。

综上所述，本实用新型的有益之处在于：

1、淬火圈和冷却水圈是分开的，之间的距离可以视辊子的楞型，外径、硬度要求、辊体，材质而调整适应性强

2、使用方便、对于同一直径的辊子可以只需使用同一规格的淬火圈，热处理参数容易确定，易于操作

3、使用本实用新型热处理后的瓦楞辊硬度梯度小，没有软带，裂纹等缺陷