[实用新型]一种应用于汽车车身上的高刚度复合板材及汽车

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种复合板材，尤其涉及一种应用于汽车车身上的高刚度复合板材及汽车。

背景技术

随着汽车设计正在朝着节约、环保的方向发展，新技术、新材料的应用不断推动机车向节能化、环保化、低成本化前进。汽车行李箱备胎盖板等型面简单、零件型面保持刚度要求高的零件，应用现有材料、工艺、设计方案通常会在刚度、重量、成本等几面产生矛盾，很难寻找到各种要求都比较优化的方案。

实用新型内容

为了解决零件的复合板在刚度、重量、成本等几面产生的矛盾，本实用新型提供了一种应用于汽车车身上的高刚度复合板材及汽车。

依据本实用新型的一个方面，提供了一种应用于汽车车身上的高刚度复合板材，包括：第一聚丙烯板，第一聚丙烯板包括：顶部、由顶部向下弯折形成的侧围以及由侧围的边缘弯折形成的第一连接部；第二聚丙烯板，包括：用于通过高频焊或热熔焊方式与第一连接部连接的第二连接部，通过第一连接部与第二连接部的连接使得第一聚丙烯板和第二聚丙烯板形成一个封闭的腔体；以及填充在封闭腔体内的聚丙烯发泡板。

在上述应用于汽车车身上的高刚度复合板材中，可选的，第一聚丙烯板和第二聚丙烯板为聚丙烯注塑成型或平板热压成型的硬质塑料。

在上述应用于汽车车身上的高刚度复合板材中，可选的，硬质塑料的密度大于或等于0.93g/cm³。

在上述应用于汽车车身上的高刚度复合板材中，可选的，第一聚丙烯板和第二聚丙烯板为聚丙烯、聚丙烯添加10％的滑石粉或聚丙烯-聚乙烯混合材料之一。

在上述应用于汽车车身上的高刚度复合板材中，可选的，第一聚丙烯板和第二聚丙烯板的厚度为1.0—2.0mm。

在上述应用于汽车车身上的高刚度复合板材中，可选的，聚丙烯发泡板为发泡后体积为原体积10-15倍的聚丙烯硬质塑料发泡材料。

在上述应用于汽车车身上的高刚度复合板材中，可选的，聚丙烯发泡板的厚度为8.0—12.0mm。

依据本实用新型的另一个方面，还提供了一种汽车，包括上述高刚度复合板材。

本实用新型的有益效果是：本实用新型应用于汽车车身上的高刚度复合板材通过两层具有一定硬度和支撑作用的聚丙烯板材合成一个硬质塑料腔体，在空腔内填充满具有较强的抗挤压性能的硬质发泡材料，该结构具有较高的表面硬度和整体抗弯强度，不易变形，可以满足较高的承载要求，并且成本低、重量轻、具有较好的声学效果和简单生产工艺。

附图说明

图1表示本实用新型实施例应用于汽车车身上的高刚度复合板材断面图；

图2表示本实用新型实施例应用于汽车车身上的高刚度复合板材成型前分体示意图。

其中图中：1、第一聚丙烯板；2、顶部；3、侧围；4、第一连接部；5、第二聚丙烯板；6、第二连接部；7、聚丙烯发泡板。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

参见图1，本实用新型实施例中的应用于汽车车身上的高刚度复合板材，包括：第一聚丙烯板1，第一聚丙烯板1包括：顶部2、由顶部2向下弯折形成的侧围3以及由侧围3的边缘弯折形成的第一连接部4；第二聚丙烯板5，包括：用于通过高频焊或热熔焊方式与第一连接部4连接的第二连接部6，通过第一连接部4与第二连接部6的连接使得第一聚丙烯板1和第二聚丙烯板5形成一个封闭的腔体；以及填充在封闭腔体内的聚丙烯发泡板7。具体的，通过两层聚丙烯板材合成一个腔体，在空腔内填充满发泡材料，该结构成本低、重量轻、具有较好的声学效果和简单生产工艺。

参见图1和图2，在本实用新型的实施例中第一聚丙烯板1和第二聚丙烯板5为聚丙烯注塑成型或平板热压成型的厚度在1.0—2.0mm之间的硬质塑料，该硬质塑料的密度大于或等于0.93g/cm³，具有一定硬度和支撑作用，使得复合板材具有较高的表面硬度。本实用新型第一聚丙烯板1和第二聚丙烯板5采用的材料为聚丙烯、聚丙烯添加10％的滑石粉或聚丙烯-聚乙烯混合材料之一。

参见图1和图2，在本实用新型的实施例中，聚丙烯发泡板7的厚度在8.0—12.0mm之间，采用发泡后体积为原体积10-15倍的聚丙烯硬质塑料发泡材料，较强的发泡率保证发泡板发泡后空腔内无缝隙，硬质发泡材料则具有较强的抗挤压性能保证了复合板材的整体抗弯强度。