[实用新型]一种带标识的轮胎

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎技术领域，特别是涉及一种胎侧带标识的轮胎。

背景技术

随着汽车市场的快速发展，轮胎作为汽车的主要零件，其主要功能为承载、缓冲、驱/制动等。然而越来越多的消费者不仅关注这些基本的功能，更着重关注轮胎的外观。故而，现在市场上对轮胎的外观效果，特别是轮胎胎侧标识的立体外观效果成为轮胎生产厂商及消费者关注的一个重点。

一般轮胎的胎侧标识采用凸出的立体装饰设计，其橡胶材质常采用与胎侧基部相同的橡胶材质，但使用相同的橡胶材质的轮胎在使用过程中不能方便快捷地辨识出胎侧标识的内容。

为增加胎侧标识的辨识度，现有的轮胎采用如下结构：参考图2所示，在胎侧基部上设置有胎侧标识部，该胎侧标识部包括一层彩色胶1′和一层胎侧外基部胶2′，彩色胶1′和胎侧外基部胶2′在胎侧基部上全圆周布置，彩色胶1′设于胎侧基部上且采用与胎侧基部不同颜色的橡胶材质，胎侧外基部胶2′设于彩色胶1′上且采用与胎侧基部相同颜色的橡胶材质，胎侧外基部胶2′上设有与轮胎标识部分对应的避让区，以使得轮胎标识部分能够显现出与胎侧基部不同的颜色。其存在的主要缺陷是：

1.仅有胎侧标识部的表面呈现出与胎侧基部不同的颜色，不能多视觉角度、便捷地辨识出胎侧标识；

2.需要额外在胎侧基部全圆周增加一层彩色胶1′，也容易造成彩色胶料超出胎侧标识部渗透到胎侧基部轴向内侧的现象，彩色胶料的用量大大增加，造成材料浪费；

3.容易发生胎侧非标识部位与标识部位的胶料厚度不一致的问题，而造成轮胎整体刚性不均衡的现象，影响轮胎的舒适性；

4.容易发生胎侧剥离破坏的现象，影响轮胎的使用寿命。

上述轮胎的制作工艺如下：首先在轮胎成型工序中胎侧部全圆周加贴一层彩色胶1′和一层胎侧外基部胶2′(如图1所示)；再将成型工序结束后的未硫化生胎送入模具进行加热硫化；硫化结束后，在胎侧上形成一标识凸台，将位于该标识凸台表面上的胎侧外基部胶2′打磨去除(即形成与轮胎标识部分对应的避让区)，直至保留底部完整的彩色胶1′和标识侧壁的胎侧外基部胶2′(如图2所示)。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种带标识的轮胎，其能够提升胎侧标识的外观辨识度及轮胎行驶舒适性，并节省材料。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种带标识的轮胎，其具有胎侧，所述胎侧包括胎侧基部及彩色标识块，所述彩色标识块设于所述胎侧基部上且凸出于胎侧基部的表面，所述彩色标识块采用与胎侧基部不同颜色的橡胶材质，并与所述胎侧基部成型为一体。

优选地，所述彩色标识块采用与胎侧基部不同颜色的橡胶材质预硫化定型，然后与所述胎侧基部硫化成型为一体。

优选地，所述彩色标识块靠近所述胎侧基部的一侧设有与所述胎侧基部相嵌合的粗糙面。

优选地，所述粗糙面呈波状或锯齿状。

优选地，所述彩色标识块采用一种颜色的橡胶材质或多种颜色的橡胶材质的组合。

优选地，所述彩色标识块包括标识表面和标识侧壁，所述标识表面与所述胎侧基部的表面的距离小于8mm。

优选地，所述胎侧基部上非标识部分的基部胶料厚度与彩色标识块对应的基部胶料厚度的比值为0.9～1.2。

优选地，所述胎侧基部上彩色标识块对应的基部胶料厚度与所述标识表面与胎侧基部的表面的距离的比值为0.1～8。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

1、彩色标识块凸出于胎侧基部的表面，其标识表面和标识侧壁均呈现出与胎侧基部不同的颜色，提升了胎侧标识的外观辨识度。

2、只需根据需要标识的内容设置彩色标志块，而无需在胎侧全圆周布置彩色胶，对非标识部分对应的胎侧基部胶厚影响较小，可均衡轮胎胎侧标识部与非标识部的刚性，提升了轮胎行驶的舒适性；彩色胶不会过分渗入胎侧基部，避免因胎侧基部胶料成分不同而影响耐久性。

3、不会存在多余的彩色胶料渗入胎侧基部，节省了胎侧部位多余的彩色胶料，大大减少成本浪费。

4、彩色标识块靠近胎侧基部的一侧设有与胎侧基部相嵌合的粗糙面，大大增加了彩色标识块与胎侧基部的结合强度，避免轮胎使用过程中因反复的缓冲变形引起破坏，提高轮胎的耐久性能。

附图说明

图1为现有的轮胎打磨前的截面示意图。

图2为现有的轮胎打磨后的截面示意图。

图3为本实用新型的轮胎胎侧标识侧面示意图。

图4为本实用新型的轮胎的截面示意图。