[实用新型]注射模压式轮胎胶囊模具有效
申请号: | 201420507024.1 | 申请日: | 2014-09-04 |
公开(公告)号: | CN204036765U | 公开(公告)日: | 2014-12-24 |
发明(设计)人: | 谢东 | 申请(专利权)人: | 浙江华和塑胶科技有限公司 |
主分类号: | B29C45/26 | 分类号: | B29C45/26;B29C45/73;B29C33/76;B29D30/08;B29C35/12 |
代理公司: | 杭州浙科专利事务所(普通合伙) 33213 | 代理人: | 郑文涛;严晓 |
地址: | 317000 *** | 国省代码: | 浙江;33 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 注射 模压 轮胎 胶囊 模具 | ||
技术领域
本实用新型属于轮胎胶囊领域,具体是一种注射模压式轮胎胶囊模具。
背景技术
目前国内轮胎胶囊成型有两种方法,一种是单囊模压法,另一种是胶囊注射法。单囊模压法生产,需先把混炼胶片人工装入模腔,再合模,利用胶料的流动挤满模腔并硫化。这一方法有很多缺点:制品飞边大且厚薄不均;胶囊有气泡,胶囊致密性不好;由于模具型芯中的冷凝水会造成模具上下温差很大,胶囊硫化不均匀,最终导致了胶囊的使用寿命不长。子午线轮胎胶囊使用寿命一般在150~170次/条,斜交轮胎胶囊一般在130~140次/条;其次,使用胶囊硫化机单囊硫化时间长(硫化一条大胶囊需3.5h左右),功效
不高,且不利于节约能源。第二种方法是用注射成型法,这种方法是合模后,由注射机向模腔内注射胶料,能保证胶料的混合性能、注射压力和温度。但设备的投资大,占地面积大,结构较复杂。
实用新型内容
为了解决上述技术问题,本实用新型提供了一种注射模压式轮胎胶囊模具。
一种注射模压式轮胎胶囊模具,其特征在于其包括上模和下模,所述上模是夹套式结构,所述上模和下模的周围分别设置有环形的突出部分,所述下模的膜壁向上凸起,合模状态时下模包住上模,半合模状态时上模和下模的周围形成一个密闭的环形加料室。
所述的一种注射模压式轮胎胶囊模具,其特征在于所述加料室的壁上设置有进胶口和抽真空口。
所述的一种注射模压式轮胎胶囊模具,其特征在于所述进胶口和抽真空口分别设置在加料室的相对两侧。
所述的一种注射模压式轮胎胶囊模具,其特征在于所述模具的型芯为上下两半式型芯,上型芯与上模中心孔的配合部分的长度大于上模中心孔的高度。
所述的一种注射模压式轮胎胶囊模具,其特征在于所述模具的模腔中设置有电加热装置,所述上模的夹套内设置有通气管和电导线,所述电导线和电加热装置连接。
本实用新型的一种注射模压式轮胎胶囊模具,吸取注射成型法的优点,与普通胶囊模具相比,加长了中心型芯的高度,使模具在开启注料过程中也能很好与上模的中心口定位,保证了胶囊厚度的均匀性。温度可通过电加热装置进行调整,这一结构与老式模压模具相比,提高了硫化温度,所以在压力一定的情况下可以缩短硫化周期。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图;
图中,1—硫化机下底板;2—下模;3—上型芯;4—下型芯;5—进胶口;6—电加热装置;7—上模;8—硫化机上底板;9—电导线;10—通气管;11—胶囊;12—抽真空口。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行详细说明。
如图1所示,本模具的上模7是一个夹套式结构,在夹套内通入蒸气进行模具加热。上下模合模后,与上型芯3和下型芯4形成模腔。上模工作时要承受高温和高压,采用ZG35号钢,以保证足够的强度和刚度。下模2也采用ZG35号钢,本设计加高了下模壁,合模时能够包住上模,并在半合模状态下与上模一起形成一密闭的空腔——加料室,便于注射机注入胶料。同时在加料室壁上开设抽真空孔和进胶口。本设计的模具型芯为上下两半式型芯,便于加热器的安装及维护。上型芯3与上模中心孔的配合部分加长,保证在上下模没有完全闭合还留有一环形加料室时,上型芯3就已与上模配合定位,确保上型芯3在侧面进胶时不会被冲歪斜。
采用本实用新型的模具进行生产时的工艺流程如下:
(1)根据制品的工艺要求在触摸屏上预先设置好其工艺参数,如压力、流量、温度、注射量、硫化时间等,把需加热部件升温至工艺要求。
(2)上下半模合模到一定位置,形成加料室后,在模具的一端抽真空口抽真空,在模具的另一端进胶口注料。
(3)注射胶料完毕,上下模完全合模,保压,上下半模的空腔内注入蒸汽,模芯的电加热器加热,开始硫化。
(4)硫化完毕,模具开启,胶囊与模芯之间通入压缩空气,便于脱模。
(5)上芯模上升,脱离胶囊,胶囊从下芯模取出,一个硫化周期完成。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均包含在本实用新型的保护范围之内。
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