[实用新型]用于三排滚子轴承连续加热淬火感应器的有效加热线圈

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种淬火设备配套装置，具体涉及一种用于三排滚子轴承连续加热淬火感应器的有效加热线圈。

背景技术

表面淬火设备中的感应线圈是一种能量装换器，其原理是利用交变的电流产生交变的磁场，这个交变的磁场使其中的金属导体内部产生涡流，从而使金属工件迅速发热。它的设计结构和精度是否合理将直接影响产品的表面淬火质量、层深形状、产品的加工效率和设备的使用效率。

淬火感应器的有效加热线圈主要用于三排滚子轴承多工作面同时加热，此类零件的结构会导致该类工件在加热时，其径向滚道面与轴向滚道面相交位置(即外倒角的位置)加热效果强，其径向滚道面与挡边相交处(即内倒角的位置)加热效果弱，这就会导致轴承内倒角处的硬化层深度不足，而外倒角处的硬化层深度大大超出设计要求，从而导致工件表面的淬硬层深度不均匀、局部晶粒度粗大导致轴承强度降低。通常使用的感应器加热线圈的结构是感应器距轴承外倒角的距离远大于感应器距轴承内倒角的距离，以此来获得相对比较均匀的淬硬层深度。

由于现有的感应器的加热线圈各部位对零件的加热强度是通过调整轴承与加热线圈的间隙大小进行调节的，这样就会加大感应器线圈的结构、降低加热强度、浪费能源。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术中感应器的加热线圈结构大、加热强度低、浪费能源等的不足，提供一种增加加热线圈强度、增加能源利用率，达到节约成本的用于三排滚子轴承连续加热淬火感应器的加热线圈。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于三排滚子轴承连续加热淬火感应器的有效加热线圈，它包括轴承和用于加工轴承的加热线圈，所述轴承为“凸”字形，所述轴承表面依次设有挡边、径向工作面和轴向工作面，且所述挡边和径向工作面之间形成内倒角，所述径向工作面和轴向工作面之间形成外倒角，所述加热线圈呈“匚”字形，且所述加热线圈为两根相互对称设置的导体形成的一体结构，所述两根导体的结构、形状相同，所述两个导体在其靠近内倒角的端部均为第一端部，其中位于同一水平面的第一端部之间设有连接杆，所述连接杆上包裹有硅钢片，所述两个导体在其靠近外倒角的端部均为第二端部，其中位于同一水平面的第二端部之间形成V形槽。

本技术方案中通过在靠近轴承内倒角的第一端部之间设有连接杆，所述连接杆包裹有开口面向内倒角的硅钢片，所述硅钢片的开口呈45度，从而使加热线圈工作时，将电流集中在硅钢片开口的位置，从而增加轴承内倒角处的加热强度；

由于加热线圈是为两根相互对称设置的导体形成的感应线圈回路，并列的两根导体之间电流方向相反，当两根导体靠得越近时磁场相互抵消越多，感应加热强度越低，基于上述原理，本技术方案通过在靠近轴承外倒角的第二端部之间形成V形槽，从而使导体之间的距离逐渐靠近，从而降低了轴承外倒角处的加热强度，同时节约的能源。

由于轴承的结构本身会导致该类工件在加热时，其径向滚道面与轴向滚道面相交位置(即外倒角的位置)加热效果强，其径向滚道面与挡边相交处(即内倒角的位置)加热效果弱，基于上述原理，本技术方案通过上述结构在对轴承加工时，增加了内倒角处的加热强度，降低了外倒角出的加热强度，从而和轴承原本结构导致内倒角的位置加热效果弱，外倒角的位置加热效果强形成了良好的互补，从而使轴承表面各个工作面获得均匀的淬硬层深度。

更进一步的技术方案是，所述导体呈“匚”形，且所述导体的两侧边均从外倒角至内倒角方向向内倾斜设置。

本技术方案根据轴承的形状相应的将导体的形状设置成“匚”形，从而使导体与轴承的形状更加配合，从而使轴承表面的受热更加均匀。

通过将导体的两侧边从外倒角至内倒角方向向内轻微倾斜设置，从而可以使第一端部距离轴承内倒角的间隙相对其他位置更近，在实际使用中只需要调整与轴承与第一端部的距离即可保证同一水平面上感应器其他部位不会与轴承接触，同时能有效地提高轴承内倒角处的加热强度，又可以使第二端部距离轴承外倒角的间隙变远，能有效地降低轴承外倒角出的加热强度。

更进一步的技术方案是，所述两个导体在其中一根导体上开设有槽口。

本技术方案中通过在其中一根导体上开设有槽口，用于安装整个加热线圈的电源和冷却水进出口。

更进一步的技术方案是，所述第一端部的纵向截面的形状与硅钢片纵向截面的形状相同。

本技术方案中通过将第一端部的纵向截面形状设置成与硅钢片纵向截面的形状相同，从便于将硅钢片安装在第一端部之间。

更进一步的技术方案是，所述加热线圈内部开设有冷却水通道。