[实用新型]一种汽车内饰吸塑模具结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车内饰吸塑模具结构，属于汽车内饰吸塑模具领域。

背景技术

目前商用汽车、客车内饰的吸塑产品，一般采用具有模具成型面和真空气室的木模、金属模具、玻璃钢模具完成内饰产品的吸塑成型，由于吸塑工艺的内饰产品大多为多品种小批量，因而吸塑模具开发和模具制备频繁，加之木模制作需要按产品成型面逐段放样，用木材或纤维板材拼接制备密封气室和模具成型面，待型面完成后进行刮灰、打磨、钻孔等工序，该类模具耐候性及耐高温性能差，模具制备时间长、制作成本高；另金属模具制作需要按产品成型面逐段钣金制作，拼接及钢骨架制备密封气室和模具成型面，待成型面完成后进行成型面刮灰、打磨、钻孔等工序，该类模具成型面金属面板由于长时间高温生产影响会产生成型面局部形变，造成模具表面原子灰易产生脱落，影响产品质量和生产效率，模具制备时间较长、成本较高；其次玻璃钢模具制作需要按产品成型面制作石膏胎膜，再在石膏胎膜上翻制玻璃钢模具成型面，然后用板材制作模具密封气室和骨架，待型面固化后进行刮灰、打磨、钻孔等工序，该类模具使用寿命短，受热容易变形，模具耐热温度低于80℃，制备时间较长。

综上所述，现有的汽车内饰件吸塑模具中，无论是木模、金属模具、玻璃钢模等均由模具成型面和封闭真空气室组成，且存在模具的耐候性及耐高温性能差，模具制备时间长、成本高等缺陷，影响了汽车吸塑内饰产品开发周期及内饰产品的质量和生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：提供一种汽车内饰吸塑模具结构，实现在无封闭真空气室制作，且吸塑模具制备时间短、材料成本和人工成本更低，从而克服现有技术的不足。

本实用新型的技术方案

一种汽车内饰吸塑模具结构，包括中心通空的底座，底座上方设有产品成型面并与产品成型面沿边连接，在底座与产品成型面所构成的内腔内均布有加强板，加强板的底面与底座底面为同一平面，在加强板与产品成型面下表面间通过加强层一连接固定，在产品成型面的凹面内设有与内腔连通的吸气孔。

前述的汽车内饰吸塑模具结构中，所述底座沿边设有倒角，该倒角的角度大小为10°～15°。

前述的汽车内饰吸塑模具结构中，所述产品成型面由内饰吸塑模具表层和加强层组成。

前述的汽车内饰吸塑模具结构中，所述内饰吸塑模具表层可采用金属板材或耐温树脂与铝的混合物制成。

前述的汽车内饰吸塑模具结构中，由金属板材制成的内饰吸塑模具表层的厚度为1～2mm。

前述的汽车内饰吸塑模具结构中，由金属板材制成的饰吸塑模具表层的厚度为2～5mm。

前述的汽车内饰吸塑模具结构中，所述的加强层采用玻璃钢制成，其厚度为2～5mm。

前述的汽车内饰吸塑模具结构中，所述的加强层一采用玻璃钢制成，其厚度为5～10mm。

由于采用上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型采用产品成型面与底座构成一个底部通空的腔体结构，并通过加强板加以固定，使得整个结构强度高，且产品成型面包括耐热的金属板材或耐温树胶与铝的混凝物制成的内饰吸塑模具表层和受热变形小的加强层，使得产品成型面耐热性好且变形小，同时本实用新型的开发和模具制作周期更短、人工和材料成本更低，吸塑内饰产品质量和生产效率均得到提高。

附图说明

附图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

附图2为附图1的剖视图；

附图3为附图2中局部放大图

附图4为本实用新型实施施例二的结构示意图。

附图中的标记为：1-底座、2-产品成型面、3-内腔、4-加强板、5-加强层一、6-吸气孔、7-内饰吸塑模具表层、8-加强层、a-底座沿边的倒角。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明，但不作为对本实用新型的任何限制。

一种汽车内饰吸塑模具制备方法，该方法用金属板材或耐温树脂与铝的混合物采用现有技术制作内饰吸塑模具表层，待内饰吸塑模具表层固化后在其下表面糊制加强层，在内饰吸塑模具表层正下方设有中心通空的底座，该底座与内饰吸塑模具表层沿边连接，在内饰吸塑模具表层与底座形成的内腔内均布设有加强板，加强板的底面与底座底面为同一平面，糊制加强层一在加强层下表面使得加强板与内饰吸塑模具表层相互固定，待加强层和加强层一固化后对内饰吸塑模具表层表面进行抛光、刮灰、打磨处理。