[实用新型]由电机驱动的转动部件、电机及风机有效
申请号: | 201420474803.6 | 申请日: | 2014-08-21 |
公开(公告)号: | CN204253435U | 公开(公告)日: | 2015-04-08 |
发明(设计)人: | 张辉;梁博;张伟捷;熊军;刘池 | 申请(专利权)人: | 珠海格力电器股份有限公司 |
主分类号: | F04D29/26 | 分类号: | F04D29/26;F04D25/06;H02K7/14 |
代理公司: | 北京康信知识产权代理有限责任公司 11240 | 代理人: | 吴贵明;张永明 |
地址: | 519070 *** | 国省代码: | 广东;44 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 电机 驱动 转动 部件 风机 | ||
技术领域
本实用新型涉及电机领域,具体而言,涉及一种由电机驱动的转动部件、电机及风机。
背景技术
现有的电机,通常包括壳体、设在壳体内的转子和定子,以及与定子固定连接,并通过轴承安装在壳体上的转轴组成,被驱动部件一般安装在转轴上,转子与转轴固定连接,转子被定子驱动,定子带动转轴转动,转轴再带动被驱动部件转动。现有的电机结构因为需要通过转轴进行传动,所以通常轴向尺寸较大,难以减小轴向尺寸。例如,现有的风机,包括风扇和电机,风叶4’通过电机驱动而转动,风叶4’与电机之间通过电机的输出轴连接,以实现动力传递。现有的电机通常具有定子1’、转子2’、输出轴3’和壳体等。其中转子2’套设在输出轴3’上并与输出轴3’固定连接,以此带动输出轴3’转动。目前空调应用较多的是内转子电机,也有少量外转子电机在使用。所谓内转子电机是指转子2’设置在定子1’内,外转子电机是指转子2’设置在定子1’外。这两种电机结构都存在相同的问题是轴向尺寸过大,电机与风叶装配后轴向占用空间大,以致于无法实现风机系统超薄的设计理念。
实用新型内容
本实用新型旨在提供一种由电机驱动的转动部件、电机及风机,以解决现有技术中的电机与其驱动件轴向配合尺寸大的问题。
为了实现上述目的,根据本实用新型的一个方面,提供了一种由电机驱动的转动部件,转动部件上固定设有与电机配合并可被电机驱动的转子。
进一步地,转动部件为风叶,风叶具有轮毂,转子固定设置在轮毂上。
进一步地,转子朝向转动部件的一面与转动部件贴合。
根据本实用新型的另一方面,提供了一种电机,电机包括:壳体,壳体具有容纳腔;电机定子,电机定子固定设置在容纳腔内,电机定子与转动部件配合,并驱动转动部件转动,转动部件为上述的转动部件,电机定子与转子配合,并驱动转子转动。
根据本实用新型的另一方面,提供了一种风机,风机包括风叶和驱动风叶转动的电机,风叶为上述的转动部件,电机为上述的电机。
进一步地,转子套设在电机定子外,且位于容纳腔内。
进一步地,电机定子具有基体和凸出于基体的凸出部分,凸出部分的横截面积小于基体的横截面积,转子套设在凸出部分外,基体沿转子的径向覆盖转子的至少一部分。
进一步地,电机定子套设在转子外。
进一步地,电机定子具有基体和位于基体外沿的凸出部分,凸出部分围成容纳空间,转子设置在容纳空间内。
进一步地,风叶为离心风叶,电机的外径大于或等于风叶的外径的三分之一。
进一步地,风叶为离心风叶,电机的远离轮毂的一侧的端面与风叶的远离轮毂的一侧的端面之间具有第一距离,风叶的厚度为第一厚度,第一距离与第一厚度的比值小于0.05。
进一步地,风机还包括支撑轴,风叶通过支撑轴与电机连接。
进一步地,支撑轴一端设置有轴承,轴承伸入电机的壳体内,支撑轴的另一端固定连接在风叶上。
进一步地,风叶为轴流风叶。
应用本实用新型的技术方案,被电机驱动的部件,该由电机驱动的转动部件的转子固定设置在转动部件上。通过转子固定设置在转动部件上的设置方式,改变了传统的电机与转动部件之间的传动方式,省略了传统的输出轴,减小了轴向尺寸,进而减小了轴向空间的占用,实现了超薄化。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解,本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型,并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
图1示出了现有技术中的风叶与电机配合的结构示意图;
图2示出了本实用新型的实施例的风叶与内转子电机组件的局部剖视图;以及
图3示出了本实用新型的实施例的风叶与外转子电机组件的局部剖视图。
附图标记说明:11、电机定子;12、转子;13、壳体;20、风叶;21、轮毂;22、叶片。
具体实施方式
下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
如图2和3所示,根据本实用新型的实施例,提供一种由电机驱动的转动部件,该转动部件上固定设有与电机配合并可被电机驱动的转子12。通过转子12固定设置在转动部件上的设置方式,改变了传统的电机与其驱动的转动部件之间的传动方式,省略了传统的输出轴,减小了轴向尺寸,进而减小了轴向空间的占用,实现了超薄化。
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