[实用新型]拉丝机的可伸缩导丝机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及纺丝设备领域，尤其是一种拉丝机的可伸缩导丝机构。

背景技术

现有拉丝机上的导丝机构均为在机架上固定四个集束轮，集束轮之间的间距固定，同一块漏板上的丝束通过往复装置上的集束轮集束，再通过排丝器缠绕到拉丝机头上。由于拉丝翻筒、拉丝上筒启动阶段、拉丝成型过程都是在拉丝机的侧边完成，工作点距离每个集束轮的间距不同，而丝的长度是相同的，所以造成每根丝上的张力不同，尤其是较远处的集束轮上的丝的张力最大，容易造成断丝、毛丝、散丝现象，影响拉丝机的生产效率和工作稳定性。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种在拉丝翻筒、拉丝上筒启动阶段、拉丝成型过程可实现集束轮位置自动调节的拉丝机的可伸缩导丝机构。

为了达到上述目的，本实用新型所设计的拉丝机的可伸缩导丝机构，它包括机架、支撑端板、连接滑动杆和集束轮，所述支撑端板间隔的设置在机架上，所述连接滑动杆横向设置在两个支撑端板之间，在连接滑动杆上套设有多个滑块，在每个滑块上固定有集束轮，在机架的一侧设有可实现往复运动的动力机构，所述动力机构的运动端穿过同侧的支撑端板与最近的一个滑块连接，远离动力机构最远的一个滑块固定在连接滑动杆上，相邻的滑块之间通过可伸缩的限位机构连接。

上述技术方案，通过在机架上设有可实现往复运动的动力机构，同时在连接滑动杆上设有滑块，而动力机构与最近的一个滑块连接，在拉丝翻筒等情况下，动力机构动作，推动滑块在连接滑动杆上移动，且移动至一端使得所有滑块堆叠在一起，从而使所有集束轮的位置与工作点之间的距离接近相同，使各个丝上所产生的张力接近相同，且与最外侧的最小张力相同，故在拉丝翻筒等情况下不易造成断丝等现象，提高了拉丝机的使用性能和工作稳定性；当拉丝翻筒等工作完成后，恢复正常拉丝时，动力机构则运动进行收缩，将滑块之间的距离拉伸至最大，而通过可伸缩的限位机构对滑块之间的距离进行限位，使得各滑块之间的距离为最合适的工作距离，保证拉丝机的正常工作。

作为优化，所述连接滑动杆的数量为至少两根，且平行设置在两个支撑端板之间。该结构可使得滑块在连接滑动杆上运动更加稳定，不会发生周向偏转等现象，使得设备的运行更加稳定。

作为优选，所述滑块的数量为四块，以适应现有的常规拉丝机对集束轮的数量的要求。

所述可实现往复运动的动力机构为气缸或油缸，气缸或油缸的伸缩带穿过支撑端板与滑块连接。所述的气缸或油缸等可实现往复运动的动力机构其往复行程单一，动作灵敏，且容易定位控制，与设备配合稳定，极大的提高了设备的工作效率。

所述的可伸缩的限位机构为伸缩管或软绳。该限位机构结构简单，价格低廉，使用效果好，且限位稳定性高，同时对滑块之间的阻隔相对较小，从而减小各滑块之间的间距，使丝的张力更趋于相同。

本实用新型所得到的拉丝机的可伸缩导丝机构，通过动力机构带动滑块在连接滑动杆上移动，在拉丝翻筒等情况下，滑块叠合在一起，从而使得每根丝上所产生的张力趋于相同，进而可有效的减少断丝等现象，提高拉丝机的运行稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本实用新型作进一步的描述。

实施例1：

如图1所示，本实施例描述的拉丝机的可伸缩导丝机构，它包括机架1、支撑端板3、连接滑动杆2和集束轮5，所述支撑端板3间隔的设置在机架1上，所述连接滑动杆2横向设置在两个支撑端板3之间，在连接滑动杆2上套设有四个滑块4，在每个滑块4上固定有集束轮5，在机架1的一侧设有可实现往复运动的动力机构6，所述动力机构6的运动端穿过同侧的支撑端板3与最近的一个滑块4连接，远离动力机构6最远的一个滑块4固定在连接滑动杆2上，相邻的滑块4之间通过可伸缩的限位机构7连接；所述连接滑动杆2的数量为两根，且平行设置在两个支撑端板3之间；所述可实现往复运动的动力机构6为气缸；所述的可伸缩的限位机构7为伸缩管。

本实用新型所得到的拉丝机的可伸缩导丝机构，通过动力机构带动滑块在连接滑动杆上移动，在拉丝翻筒等情况下，滑块叠合在一起，从而使得每根丝上所产生的张力趋于相同，进而可有效的减少断丝等现象，提高拉丝机的运行稳定性，有利于工业化生产。