[实用新型]可承受较大侧向压力的液压油缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种可承受较大侧向压力的液压油缸。

背景技术

转向油缸是工程机械中常用的用于方向改变的液压油缸。目前，工程机械的转向油缸因其在工作中需承受较大的侧向力，一直是所有工程油缸中质量事故较多的一种油缸。出现质量事故的主要原因是：一般油缸的活塞和活塞杆之间用螺纹连接或焊接，这种刚性连接使得活塞杆或缸筒受侧向力时活塞会压向一边，造成活塞和缸套密封件单边磨损，出现内漏或外漏。严重时，活塞金属棱边与缸筒内壁接触，出现缸筒内壁拉伤，导致油缸失效。

实用新型内容

本实用新型是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种可承受较大侧向压力的液压油缸，以解决现有技术中油缸在承受较大侧向压力时容易造成的活塞和缸套密封件单边磨损的问题。

本实用新型为解决技术问题采用以下技术方案。

可承受较大侧向压力的液压油缸，其结构特点是，包括活塞杆、活塞、缸筒和两个缸套；所述两个缸套包括第一缸套和第二缸套，所述第一缸套和所述第二缸套分别固定于所述缸筒的左右两端，并将所述缸筒的左右两端封闭；所述缸套套设于所述缸筒两端的端部的外周面上；所述活塞设置于所述缸筒之内，所述活塞杆插入于所述活塞之内且与所述活塞相连接；所述活塞杆的远离所述活塞的一端的端部伸出于所述缸套之外；

在所述活塞杆的外周面上设置有一圈沿着所述活塞杆的周向延伸一周的半圆形的第一半圆槽，在活塞的内周面上设置有一圈沿着所述活塞的周向延伸一周的半圆形的第二半圆槽；当所述活塞杆安装于所述活塞之内时，所述活塞杆的第一半圆槽与所述活塞的第二半圆槽相互扣合形成一个圆环形的环槽；在所述环槽之内，设置有多个钢球。

本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸的结构特点也在于：

所述的可承受较大侧向压力的液压油缸还包括两个锁紧环；所述两个锁紧环设置于所述缸筒的左右两端，所述锁紧环的一端插入于所述缸筒之内，所述锁紧环的另一端的外周面与所述缸套的内周面相配合；所述锁紧环与所述缸套一起将所述缸筒的左右两端封闭。

在所述活塞上开设有一个沿着所述活塞的径向贯穿所述活塞的延伸的圆孔(11)，所述圆孔(11)与所述活塞的第二半圆槽相连通。

所述活塞杆的第一半圆槽与所述活塞的第二半圆槽相互扣合形成的环槽的直径比所述钢球的直径大0.3mm至0.6mm。

所述活塞杆与所述活塞之间的配合为间隙配合，所述活塞杆与所述活塞之间的间隙在0.28mm至0.37mm之间。

所述活塞杆和活塞采用单活塞双活塞杆的结构；所述活塞杆的两端的端部均伸出于缸筒两端的所述缸套之外。

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：

本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸，可用作工程机械的转向油缸，在设计上解决了油缸受侧向力时活塞密封件和缸筒单边磨损问题。本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸包括缸筒、端盖、活塞杆、活塞、定位槽、钢球等部件。缸套同轴安装在缸筒外两端，活塞杆同轴安装在缸筒内缸套中，活塞固定在缸筒内活塞杆的指定位置。

(1)活塞的固定是靠多个钢球定位，在活塞杆上靠中间位置设置有半圆形的第一半圆槽，活塞内孔也同样设置有一个半圆形的第二半圆槽。活塞安装至活塞杆上指定位置时，两半圆槽合并成一个圆形环槽。活塞上的第二半圆槽的上方设置有一个圆孔，可在此圆孔处加入钢珠至环槽内，即可实现活塞与活塞杆间利用多个钢珠定位的一种特殊的连接方式。

(2)在活塞与活塞杆间设置有一定的间隙，当缸筒与活塞杆受侧向力时，此间隙可补偿活塞杆的变形，有效减少油缸受侧向力时单边磨损的发生。

(3)缸筒两端的缸套采用锁紧环结构，使两端缸套和活塞都以缸筒内壁为安装基准，减少同轴度误差。

本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸，具有可在受到较大侧向压力时避免活塞的单边磨损、提高油缸的工作寿命、提高油缸运行的安全可靠性等优点。

附图说明

图1为本实用新型的可承受较大侧向压力的液压油缸的剖视图。

图2为图1中的可承受较大侧向压力的液压油缸在工作过程中受力时的剖视图。

附图1～附图2中标号：1活塞杆，2锁紧环，3第一缸套，4缸筒，5螺钉，6钢球，7活塞，8第二缸套，9第一半圆槽，10第二半圆槽，11圆孔。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式