[实用新型]丝网印刷悬浮钉床工装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及PCB制造加工，特别是一种丝网印刷悬浮钉床工装结构，具体是一种PCB板在丝网印刷防焊油时的工装，其可大大提升丝印的生产效率，同时提升了品质水准。

背景技术

丝网印刷工序是PCB最长的生产流程，也是手工操作密集工序，任何操作上的不慎，都可能面临产品报废或返工重做，如何缩短操作流程，提高生产效率，是改善丝网印刷产出和品质的首要因素。

传统的每面印刷一次油墨的产品丝网印刷流程为：刷板——丝印第一面——预烘1——丝印第二面——预烘2——对位——曝光——显影。传统的每面印刷两次油墨的产品丝网印刷流程为：刷板——丝印第一面第1次——预烘1——丝印第一面第2次——预烘2——对位——曝光——显影；以及，刷板——丝印第二面第1次——预烘1——丝印第二面第2次——预烘2——对位——曝光——显影。

由此可见，丝网印刷工序流程长，工序多，而且大部分工序靠手工操作，容易出现操作不慎，而导致产品报废或返工重做，生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提供一种能简化丝网印刷流程，提高生产效率的丝网印刷悬浮钉床工装结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种丝网印刷悬浮钉床工装结构，其包括一钉床底板，该钉床底板上设有与PCB板的多个元件孔位置一致的支撑孔及与该PCB板的工艺孔一致的定位孔；该支撑孔内穿设有锥尖朝上的圆锥形支撑钉，该定位孔内设置有圆柱形定位片；钉床底板的周边固设有四块支撑板，该四块支撑板围设成比该PCB板的生产尺寸每边小5mm的长方形。

上述方案的进一步改进为，该钉床底板的尺寸比该PCB板的每边至少大50mm。

上述方案的进一步改进为，该钉床底板是将覆铜板表面铜蚀刻后形成的光基材底板。

上述方案的进一步改进为，该圆锥形支撑钉的高度为3.2mm，且每个圆锥形支撑钉之间的距离为100mm。

本实用新型丝网印刷悬浮钉床工装结构一实施方式为：

1、准备一块覆铜板（1.6mm板厚），尺寸较PCB板每边至少大50mm；编一个钻孔程序钻出PCB板钻孔孔径清单中某一种元件孔及9个工艺边定位孔，再完成此覆铜板表面铜的蚀刻，形成光基材底板，即得钉床底板。

2、定制一种圆锥形铜钉（支撑钉），总高度3.2mm，将若干此钉从钉床底板底部穿过，为保证支撑强度，每个支撑钉之间距离以100mm左右为宜。同时，用3片圆柱形定位片下穿钉床底板的定位孔。

3、另用4片1.6mm厚,50mm宽的覆铜板条（支撑板），长度依PCB板生产尺寸适当选择，4片板条围成较PCB板的生产尺寸每边小5mm的长方形，让PCB板四个工艺边搭置于4片支撑板所围成的长方形上，相应的PCB板定位孔嵌入3片圆柱形定位片内，PCB板即通过工艺边搭置在四边支撑板上，并通过支撑钉支撑PCB板。

本实用新型使用时，先在本实用新型上嵌好PCB板，使支撑板支撑PCB板的四个工艺边，支撑钉支撑PCB板的相应元件孔，整个PCB板被受力点支撑，再安装网版，移动钉床底板与嵌好的PCB板，调校对准网版，在PCB板第一面正常印刷完后，翻转（将油墨面朝下）置于本实用新型钉床工装上，PCB板板面的油墨被悬浮在空中，不会被碰触粘坏，这样即可以开始印刷另一面，由于PCB板四周工艺边和中间的元件孔被支撑，及PCB板自身硬度，PCB板的另一面可再次承印油墨，并达到正常所需的质量效果。两面油墨连续印刷完成后，一起进行预烘，这样就在丝网印刷工序中省却了一个预烘过程，使流程得到了简化。

应用本实用新型后，每面印刷一次油墨的产品丝网印刷流程为：刷板——丝印第一面——丝印第二面——预烘——对位——曝光——显影；每面印刷两次油墨的产品丝网印刷流程为：刷板——丝印第一面第1次——丝印第二面第1次——预烘1——丝印第一面第2次——丝印第二面第2次——预烘2——对位——曝光——显影。由此可见，使用本实用新型后，可将丝网印刷的两次预烘缩减为一次预烘，不仅简化了丝网印刷流程，而且提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型侧视示意图。

图2为本实用新型俯视示意图。

具体实施方式