[实用新型]立式圆盘旋转真空焙烧炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种立式圆盘真空焙烧炉。

背景技术

焙烧炉是炼油催化剂制备的重要设备，其性能及控制关系到催化剂产品的质量，安全运行、生产成本及节能环保等一系列问题。传统卧式、立式滚筒焙烧炉筒体采用燃油或燃气加热，热电偶置于滑道内，这种结构存在以下缺点：

1、温度测量信号通过轴端滑环传输，所测温度为气相温度，温度测量误差大，影响产品质量。

2、在焙烧前期升温过程中，炉内正压使大量物料粉尘从排气管泄放，既浪费原料，又带来污染。

3、温度场不均匀，轴向温差大，物料受热不均匀。

4、焙烧炉滚筒采用耐热钢材料，制造成本高。

就现有立式焙烧炉而言，除加热管布置不均致温度场不均匀外，随转轴旋转的刮料板与静止圆盘长时间接触摩擦，造成相互磨损加剧，圆盘积料，刮料不彻底，需定期清理检修。

发明内容

针对现有焙烧炉的不足，本实用新型的目的在于提供一种立式旋转圆盘真空焙烧炉。成本低、结构紧凑、处理量大、填充率高、传热均匀、能耗小、轴体膨胀后圆盘及刮料板始终接触且运行平稳、密封性能好、安装及检修便捷的新型结构。

本实用新型可通过以下技术方案实现：

一种立式圆盘真空焙烧炉，主要包括筒体，封头，进料口，出料口，抽真空口，轴体，大圆盘，小圆盘，第一下料刮料板，第二下料刮料板，摊料刮料板，集料口，热辐射管及保温层。筒体顶部设有进料口和抽真空口，封头和筒体内衬耐火及保温层，筒体内设有间隔交替水平面布置大圆盘和小圆盘，大圆盘和小圆盘与主轴焊接为一整体，在每层大圆盘上设置第一下料刮料板、每层小圆盘上设置第二下料刮料板，第一下料刮料板和第二下料刮料板靠自重套置在刮料杆上，且第一下料刮料板与第二下料刮料板布置方向相反，在大圆盘上的第一下料刮料板呈135°布置有摊料刮料板，摊料刮料板与圆盘间留有间隙，在每层大圆盘和小圆盘下方沿圆周方向均匀设置热辐射管，热辐射管与焊接在筒体上的套管通过法兰固定连接，大圆盘出料口布设在靠近主轴的一侧，而小圆盘的集料口设在靠近筒体边缘处。

本实用新型相比现有技术具有如下优点和积极效果：

1、结构紧凑、处理量大、填充率高（25~30%）、轴体膨胀后圆盘及刮料板始终接触且运行平稳，安装及检修便捷；

2、焙烧温度达600℃~800℃，均匀布置的热辐射管及物料流动时随圆盘的旋转增加了物料传热的均匀度，且能耗小；

3、真空环境下焙烧，催化剂活性好，焙烧效率高；

4、由于内部采用耐高温保温浇注料，筒体及封头材料为碳钢，从而节约了制造成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1中A-A向大圆盘示意图。

图3为图1中B-B向小圆盘示意图。

具体实施方式

本实用新型需将结合具体实施方式做进一步说明：

参照附图1-3， 一种立式圆盘真空焙烧炉，主要包括筒体2，封头7，进料口8，出料口1，抽真空口9，轴体10，大圆盘12，小圆盘13，第一下料刮料板3，第二下料刮料板4，摊料刮料板14，集料口6，热辐射管11及保温层5。筒体2顶部配有抽真空口9，使炉内真空度达到绝对压力10kPa。筒体2顶部设有进料口8和抽真空口9，封头7和筒体2内衬耐火及保温层5，壳体材质为碳钢。筒体2内设有间隔交替水平面布置大圆盘12和小圆盘13，大圆盘12和小圆盘13与主轴10焊接为一整体。主轴10传动为链传动形式，轴密封采用无油盘根密封。在每层大圆盘12上设置第一下料刮料板3、每层小圆盘13上设置第二下料刮料板Ⅱ4，第一下料刮料板3和第二下料刮料板4靠自重套置在刮料杆上，且第一下料刮料板3与第二下料刮料板4布置方向相反。在大圆盘12上的第一下料刮料板3呈135°布置有摊料刮料板14，摊料刮料板14与大圆盘12间留有10mm间隙，在每层大圆盘12和小圆盘13下方沿圆周方向均匀设置热辐射管11作为热源，热辐射管11与焊接在筒体2上的套管通过法兰固定连接，大圆盘12出料口1布设在靠近主轴10的一侧，而小圆盘13的集料口6设在设在靠近筒体2边缘处。

主轴10靠传动机构带动旋转，带动筒体2各层大圆盘12和小圆盘13旋转，每层大圆盘12和小圆盘13下方沿环向均匀布置3~4根热辐射管11，每根热辐射管的功率可达到3~5kW，加热温度600~800℃，加热方式均匀。物料经进料口8后，率先导入到大圆盘12上，料层厚度20~30mm。在下料刮料板Ⅰ3与摊料刮料板14共同作用下，物料与大圆盘12始终保持接触，均布在大圆盘12上，使物料均匀受热，并不断汇入大圆盘12中心下料口处，并落入下一层小圆盘13中心，物料充分受热均匀后在第二下料刮料板4作用下，将物料推至圆盘边缘集料口6处经由集料口6落入第3层大圆盘12边缘。大圆盘12和小圆盘13下料孔均交错布置。物料在大圆盘12上再次均布，物料充分受热。并自上而下依次沿每层大圆盘12和小圆盘13下料孔排出，周而复始，直至流出末层下料口，最后从出料口排出，完成整个焙烧过程。