[实用新型]多功能伺服变径钻削动力头

说明书

技术领域

本实用新型涉及钻削设备技术领域，具体涉及一种多功能伺服变径钻削动力头。

背景技术

传统的水车式加工机和转盘式加工机的动力头多采用双伺服电机驱动，例如，申请号：201410095080.3的发明专利，公开了一种双伺服进给高速精密钻削动力头，包括传动箱固定座（D1）、固定在传动箱固定座（D1）的上部并且构成有传动箱（D2），以纵向悬臂状态枢转设置在传动箱（D2）上的并且探入到传动箱腔（D21）内的花键轴（D3）、设置在传动箱（D2）上的并且在传动箱腔（D21）内与花键轴（D3）传动连接的花键轴驱动机构（D4）、与花键轴（D3）连接的用于对工件钻削的工件钻削机构（D5）以及用于驱使所述工件钻削机构（D5）上行或下行的伺服进给控制机构（D6），所述的花键轴驱动机构（D4）包括第一伺服电机、大同步带轮（D42）、小同步带轮（D43）和传动带（D44），第一伺服电机固定在所述传动箱（D2）的底部，该第一伺服电机的第一电机轴（D411）自传动箱（D2）的底部伸展到所述传动箱腔（D21）内，大同步带轮（D42）位于传动箱腔（D21）内并且与第一电机轴固定，小同步带轮（D43）位于传动箱腔（D21）内并且固定在所述花键轴（D3）的上端，传动带（D44）的一端套置在大同步带轮（D42）上，而另一端套置在小同步带轮（D43）上，所述的伺服进给控制机构（D6）包括第二伺服电机（D61）、联轴器（D62）、滚珠丝杠（D63）、丝杠螺母（D64）、滑动块（D65）、行程触头（D67）、传动器调整板（D66）、第一行程限位传感器（D68）和第二行程限位传感器（D69），第二伺服电机（D61）固定在传动箱腔（D21）的底部，该第二伺服电机（D61）的第二电机轴（D611）自传动箱腔（D21）的底部伸展到传动箱固定座（D1）顶部的联轴器腔（D17）内，联轴器（D62）位于联轴器腔（D17）内并且固定在第二电机轴（D611）上，丝杠螺母（D64）设置在滑动块（D65）的一端，滚珠丝杠（D63）上端的丝杠轴（D631）通过丝杠轴承（D632）转动地支承在传动箱固定座（D1）上并且探入到联轴器腔（D17）内与联轴器（D62）固定，滚珠丝杠（D63）的中部与丝杠螺母（D64）转动配合，而滚珠丝杠（63）下端的丝杠轴转动地支承在一丝杠轴承座（D635）上，所述的丝杠轴承座（D635）固定在传动箱固定座（D1）的固定座底板（D11）上，第一行程限位传感器（D68）和第二行程限位传感器（D69）分别设置在传动器调整板（D66）高度方向的上下方，所述的传动器调整板（D66）固定在传动箱固定座（D1）的固定座左墙板（D14）上，所述的行程触头（D67）固定在滑动块（D65）面向固定座左墙板（D14）一侧的侧面上，并且对应于第一行程限位传感器（D68）、第二行程限位传感器（D69）之间，所述传动箱固定座（D1）的固定座右墙板上沿高度方向设有一对彼此面对面平行设置的导轨（D13），与此相对应地，在所述滑动块（D65）面向固定座右墙板一侧的侧面上转动地安装有一导轨滚动轮（D131），所述的导轨滚轮（D131）位于一对导轨（D13）之间。

上述现有技术中的双伺服进给高速精密钻削动力头，其优点是：利用伺服电机良好的可控性，在不更换任何机械部件的情况下能任意调节主轴的回转速度，以满足不同小孔径的对应不同切削速度的要求，提高生产效率；其缺点是：该动力头在割槽时，需要用XY轴走插补实现，同时还需要进给轴和主轴一起动作，从而导致其加工效率、精度较低，另外，利用该种动力头在加工锥螺纹时，所需电机功率较大，耗能较高。

因此，我们需要一种加工效率、精度更高，所需电机功率较小，耗能较低的钻削动力头。

发明内容

本实用新型的目的是要解决现有技术中，钻削动力头加工效率、精度较低，所需电机功能较大，耗能较高的问题，提供一种多功能伺服变径钻削动力头。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：     一种多功能伺服变径钻削动力头，包括动力伺服电机和进给伺服电机，其特征在于：该动力头还包括变径伺服电机，所述变径伺服电机连接于变径刀拉杆，所述动力伺服电机连接于花键套和花键主轴转子，所述进给伺服电机连接于花键主轴定子。

所述变径伺服电机通过中空的花键主轴转子实现与变径刀拉杆连接，所述花键主轴转子一端连接于变径伺服电机的输出端，另一端连接于变径刀拉杆。

所述动力伺服电机通过同步皮带、花键套实现与花键主轴转子连接，所述同步皮带一端连接于动力伺服电机，另一端连接于花键套，所述花键套套设于花键主轴转子。