[实用新型]用于金属塑性挤锻成型设备的驱动机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属塑性挤锻成型设备领域，具体涉及一种用于金属塑性挤锻成型设备的驱动机构。

背景技术

金属挤锻成型技术是利用金属塑性成形原理进行压力加工的一种方法，将经过预处理的金属坯料放入模具中，然后在金属坯料上施加压力使金属坯料产生变形并充满模具型腔，从而获得所需要的零件。金属挤锻成型技术是一种少切削或无切削加工的先进工艺技术，利于提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能，且还具有节约材料、能耗低、应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。

目前，国内外挤锻成型技术和挤锻成型装备还存在很多应用技术瓶颈，使该技术不能得到充分的发展。

现有金属塑性挤锻成型设备中，执行油缸驱动模具进行开合模动作，模具上一般装设有其他的辅助装置，例如锁模机构等。这就需要采用油管将液压油从执行油缸的工作阀块引导至各辅助装置的液压执行元件，由于模具及其辅助装置随执行油缸的伸缩杆作伸缩运动，必须采用软管进行连接，而在工作过程中，软管会反复弯曲和拉直，导致其寿命大大降低，且软管的弯曲还容易与其他部件接触形成干扰，还会造成软管磨损，存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种结构简单、安全性高、使用寿命长、利于提高设备安装紧凑性的用于金属塑性挤锻成型设备的驱动机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于金属塑性挤锻成型设备的驱动机构，包括执行油缸以及与所述执行油缸的伸缩杆相连的安装板，所述执行油缸的缸体与所述安装板之间设有用于输送液压油的套接式油管组件，所述套接式油管组件包括管腔封闭的中心管以及两端开口的套管，所述中心管连接于所述安装板上，所述套管连接于所述缸体上，所述套管的两端通过密封部件沿伸缩杆的伸缩方向滑动套接于所述中心管上，所述套管设有与套管的内腔连通的第一外接油口，所述中心管设有与套管的内腔连通的连通油口以及与中心管的内腔连通的第二外接油口。

作为本实用新型的进一步改进：

所述中心管通过一可使其相对于所述安装板径向移动和摆动的浮动连接组件装设于所述安装板上。

所述浮动连接组件包括装设于所述安装板上的固定座以及与所述中心管固接的浮动件，所述固定座设有安装内腔，所述安装内腔的尺寸大于所述浮动件的尺寸，所述浮动件的底部设有圆锥孔并通过设于圆锥孔内的滚珠支承于所述安装内腔的底部，所述安装内腔的顶部设有防止浮动件脱出的环形限位部。

所述浮动件的顶部设有球形面，所述球形面与所述环形限位部之间装设有定位套，所述定位套设有锥面并通过所述锥面与所述球形面接触配合。

所述安装内腔的底部设有底板，所述滚珠支承所述底板上。

所述中心管与所述浮动件螺纹配合连接。

所述中心管或/和套管上设有接头组件，所述接头组件包括固定套接在所述中心管或/和套管上的连接套，所述连接套的两端与中心管或/和套管之间设有密封件并形成与所述第一外接油口或/和第二外接油口连通的导油腔，所述第一连接套上设有与所述导油腔连通的外接接头。

所述套管通过连接座固定装设于所述缸体上。

所述密封部件为密封环。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型用于金属塑性挤锻成型设备的驱动机构，采用中心管和套管滑动套接形成输送液压油的通道，在安装板往复运动的过程中始终保持呈直线状，不会与设备的其他零部件接触形成干扰或造成磨损，其结构简单、成本低廉，大大提高了安全性，且相比于现有采用软管连接的连接方式，其使用寿命大大提高，同时也便于设备上其他零部件的安装，从而提高设备的紧凑性。

附图说明

图1为本实用新型用于金属塑性挤锻成型设备的驱动机构的主视结构示意图。

图2为本实用新型用于金属塑性挤锻成型设备的驱动机构中中心管和套管的连接结构示意图。

图3为图1中A处放大结构示意图。

图例说明：

1、执行油缸；11、伸缩杆；12、缸体；2、安装板；3、中心管；31、连通油口；32、第二外接油口；4、套管；41、第一外接油口；5、密封部件；6、浮动连接组件；61、固定座；611、安装内腔；612、环形限位部；62、浮动件；621、圆锥孔；622、球形面；63、滚珠；64、定位套；641、锥面；65、底板；7、接头组件；71、连接套；72、导油腔；73、外接接头；8、连接座。

具体实施方式