[实用新型]金属塑性挤锻成型设备的液压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属塑性挤锻成型设备领域，具体涉及一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统。

背景技术

金属挤锻成型技术是利用金属塑性成形原理进行压力加工的一种方法，将经过预处理的金属坯料放入模具中，然后在金属坯料上施加压力使金属坯料产生变形并充满模具型腔，从而获得所需要的零件。金属挤锻成型技术是一种少切削或无切削加工的先进工艺技术，利于提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能，且还具有节约材料、能耗低、应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。

目前，国内外挤锻成型技术和挤锻成型装备还存在很多应用技术瓶颈，使该技术不能得到充分的发展。

由于金属坯料塑性变形所需的挤锻力非常大，液压系统需要保证提供足够的能量，才能满足挤锻要求。为达到挤锻力要求，挤锻成型装备中的液压系统压力最高可达到几十甚至上百兆帕，这势必会增大液压元件的损耗及其性能的要求，对液压元件的动作可靠性要求也高，然而现有挤锻成型设备中液压元件可选择范围不多，尤其是针对系统泄压方面，现有的卸荷阀用在挤锻成型设备时还不能完全避免憋压情况的发生，一旦出现憋压，极有可能导致液压元器件的损坏，高压油喷出也容易造成人员伤亡，存在重大安全隐患。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种结构简单、控制方便、安全性高、可完全避免出现憋压的金属塑性挤锻成型设备的液压系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统，包括压力油源、执行元件、用于控制所述执行元件进油和卸荷的液控单向阀以及用于控制所述液控单向阀工作状态的电磁换向阀，所述液控单向阀的出油口通过连接管路与所述执行元件的工作油口相连，所述液控单向阀的进油口及控制油口通过所述电磁换向阀与所述压力油源及油箱相连，所述连接管路旁接有先导式溢流阀和爆破阀，所述爆破阀的卸荷压力大于所述先导式溢流阀的卸荷压力。

作为本实用新型的进一步改进：

所述爆破阀包括金属耐压片以及与所述连接管路连通的排出通道，所述金属耐压片固定装设于所述排出通道并使所述排出通道保持断开。

所述排出通道包括一端开口、另一端封闭的安装直管，所述安装直管的开口端与所述连接管路连通，所述安装直管内间隔装设有两片所述金属耐压片，两片金属耐压片之间的安装直管上设有与油箱连通的排出口。

所述压力油源为油泵。

所述执行元件为柱塞缸。

所述电磁换向阀为三位四通电磁阀，所述三位四通电磁阀具有第一工作油口、第二工作油口、进油口和卸荷口，所述第一工作油口与液控单向阀的进油口相连，所述第二工作油口与液控单向阀的控制油口相连，所述进油口与所述压力油源相连，所述卸荷口与所述油箱相连；所述三位四通电磁阀具有三个工作状态，第一工作状态使所述液控单向阀的进油口和控制油口均与所述油箱连通，第二工作状态使所述液控单向阀的进油口与压力油源连通、所述液控单向阀的控制油口与油箱连通，第三工作状态使所述液控单向阀的控制油口与压力油源连通、所述液控单向阀的进油口与油箱连通。

所述连接管路上旁接有电接点压力表。

所述液控单向阀、先导式溢流阀和爆破阀设置于同一阀块上。

所述先导式溢流阀的先导阀芯和溢流阀芯分设于所述阀块的不同阀腔内。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统，通过电磁换向阀将压力油源通入控制液控单向阀进油口或控制油口，可实现执行元件的进油和卸荷，同时在连接管路上旁接有先导式溢流阀和爆破阀，在液控单向阀或电磁换向阀出现工作故障时，可以通过先导式溢流阀进行卸荷，而爆破阀则在先导式溢流阀也无法工作时爆破进行卸荷，形成了对执行元件的整个工作回路的多重保护；采用结构简单、成本特低爆破阀来保护价格昂贵的先导式溢流阀，大大降低了成本和制作难度，同时爆破阀不会出现故障，可以完全保障系统工作的安全性。

附图说明

图1为本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统的原理图。

图2为本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统中液控单向阀、先导式溢流阀和爆破阀设于同一阀块上的剖视结构示意图。

图3为本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统中爆破阀的安装结构示意图。

图例说明：