[实用新型]一种柴油滤清器有效
| 申请号: | 201420397189.8 | 申请日: | 2014-07-17 |
| 公开(公告)号: | CN203978681U | 公开(公告)日: | 2014-12-03 |
| 发明(设计)人: | 陈策 | 申请(专利权)人: | 瑞安市奥神汽车配件有限公司 |
| 主分类号: | F02M37/22 | 分类号: | F02M37/22;F02M31/125;F16K1/00 |
| 代理公司: | 温州瓯越专利代理有限公司 33211 | 代理人: | 王阿宝 |
| 地址: | 325000 浙江省温州*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 一种 柴油 滤清 | ||
技术领域
本实用新型涉及滤清器,确切的说柴油滤清器,更确切的说是柴油滤清器。
背景技术
随着汽车工业的飞速发展,各种车辆的数量也在飞速地增长,其中使用柴油发动机的汽车更是日益增加。柴油滤清器是柴油发动机的重要部件之一;影响柴油滤清器性能的主要部件是滤芯组件,滤芯组件通过位于柴油滤清器底部的支撑弹簧支撑,支撑弹簧保证滤芯组件的装配到位和稳定,而现有的柴油滤清器内支撑弹簧的弹簧力不可调,给装配带来不便,同时支撑弹簧的定位安装不可靠,滤芯组件定位装配可靠性差的缺陷。
而且在柴油中带有水,由于水的比重大,油水在柴油滤清器内出现油水分离,水处于滤清器壳体的下方集水腔内,在滤清器壳体底部设有用于将集水腔内的水放出的放水阀。现有的柴油滤清器内的放水阀存在密封性差,容易漏水现象;如专利号为201220177100.8的《一种带有放水阀的柴油滤清器》(授权公告号为CN 202520443 U)的专利文献中公开的其主要结构为:一种带有放水阀的柴油滤清器,包括有设有内腔的壳体,内腔内设有滤芯组件,壳体上设有进油管、出油管,滤芯组件包括有导管、纸芯、上端盖、下端盖,所述的壳体底部设有放水口,放水口处设有放水阀,放水阀包括有阀体、阀芯、密封圈,密封圈套设在阀芯上,阀体上设有阀腔,阀芯插设在阀腔内,阀体上设有连接通道,连接通道(阀座口)两端分别与阀腔、放水口导通,阀芯上设有放水通道,放水通道与阀腔导通,阀芯与阀腔内壁螺纹连接,阀芯上的密封圈与连接通道之间的配合控制阀腔与放水口的导通、截止。
上述结构的放水阀存在阀芯与阀座口密封配合不可靠,长时间使用,容易出现泄漏的问题,而且阀芯采用橡胶密封圈密封,容易损坏。
另外为提高滤清器的滤透性能,特别是在冬天气温较低的情况下,柴油滤清器中的柴油容易结冰吸蜡,使柴油无法正常流动,造成供油不足,很多车辆无法正常启动,因此现有的柴油滤清器通常为加装加热装置,对柴油滤清器内的柴油进行加热。现有柴油滤清器内的加热装置有各式各样,较为常见的有在滤芯的支承架上设置加热装置,或在滤清器对应柴油室的外壳上缠绕加热丝,或在滤清器内的水室加上加热丝。采用滤芯上加装加热丝,存在结构复杂的问题。采用在滤清器内的水室加加热丝,则由于水室位于下方,对上方的柴油加热效果差,同时水容易受热上流容易重新与柴油混合,而对滤清造成损害。而采用外壳上缠绕加热丝可实现对柴油直接加热,加热速度快,效果好;但现有的该种加热装置,采用在外壳上直接缠绕加热丝,存在如下缺陷:1)加热丝暴露在空气中,不仅存在安全隐患,加热丝容易损坏;2)加热丝干烧,仅仅依靠壳体的导热,存在加热丝容易损坏和导热性差,柴油加热效果不理想的缺陷,而且热传导不均匀的问题,同时也容易对外壳造成损害。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本实用新型的目的在于提供一种实现支承弹簧弹簧力可调节,支撑弹簧装配方便,定位装配可靠,以及结构紧凑的柴油滤清器,进一步的目的是实现放水阀设计合理,放水阀密封性好,使用寿命长的目的。
为实现上述目的,本实用新型提供了如下技术方案:一种柴油滤清器,包括顶部设置有开口的滤清器壳体,滤清器壳体的开口处密封设置有螺纹盖板,所述的螺纹盖板上设置有中间的进油口及边缘的出油口,所述的滤清器壳体内设置有过滤腔以及位于过滤腔下方的集水腔,所述滤清器壳体的过滤腔内设有滤芯组件,滤芯组件与滤清器壳体底部之间设有支撑弹簧,滤清器壳体底部设有位于集水腔底部的放水阀,其特征在于:所述滤清器壳体底部设有供放水阀装配的放水阀固定座,放水阀固定座内设有放水阀装配腔,放水阀阀体密封装配在放水阀装配腔内,放水阀装配座位于集水腔的部分设有升降螺纹,升降螺纹上旋配有可沿升降螺纹升降的升降座,所述支撑弹簧底端支承在升降座上。
通过采用上述技术方案,放水阀固定座方便放水阀的装配,同时实现用于支撑弹簧定位的升降座,实现支撑弹簧的定位装配,支撑弹簧定位装配稳定,升降座升降实现支撑弹簧弹簧力调节,使得支撑弹簧具有合适的支撑弹簧力,提高对滤芯组件的支撑可靠,提高柴油滤清器使用可靠性。
本实用新型进一步设置为:所述升降座底部设有锥形底托,支撑弹簧底端卡入锥形底托内。
通过采用上述技术方案,支撑弹簧的定位更为稳定可靠。
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