[实用新型]一种行李箱盖以及汽车

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车配件，具体涉及一种行李箱盖。本实用新型还涉及具有上述行李箱盖的汽车。

背景技术

行李箱盖包括行李箱盖内板、行李箱盖外板以及设置在铰链位置的铰链加强板和设置在锁体处的锁体加强板，行李箱盖内板首先与各加强板焊接，然后利用包边模具将其与行李箱盖外板包边组合成一体。

现有的技术方案中，行李箱盖加工过程复杂，同时，为了控制行李箱盖的质量，行李箱盖外板的壁厚较小，表面强度较差。

实用新型内容

本实用新型提供了一种行李箱盖，制造简单且强度较好。本实用新型还提供了具有上述行李箱盖的汽车。

为了实现上述目的，本实用新型采取了如下技术方案：

一种行李箱盖，其包括行李箱盖本体，设于所述行李箱盖本体的铰链安装板和锁体安装板，所述行李箱盖本体包括预成型的聚氨酯填充层、铺设于所述聚氨酯填充层外的具有网格体结构的纤维加强层、填充于所述纤维加强层的网格体内的树脂，所述树脂与所述网格体固连形成所述行李箱盖本体的上表面和下表面，所述行李箱盖为一体式结构。

优选地，所述铰链安装板具有玻璃纤维和碳纤维的混合编织增强结构。

优选地，所述锁体安装板具有玻璃纤维和碳纤维的混合编织增强结构。

优选地，所述行李箱盖本体的边缘设有翻边。

优选地，所述行李箱盖为上述任一项所述的行李箱盖。

本实用新型取得的有益效果在于：

本实用新型提供了一种行李箱盖，其包括行李箱盖本体，设于所述行李箱盖本体的铰链安装板和锁体安装板，所述行李箱盖本体包括预成型的聚氨酯填充层、铺设于所述聚氨酯填充层外的具有网格体结构的纤维加强层、填充于所述纤维加强层的网格体内的树脂，所述树脂与所述网格体固连形成所述行李箱盖本体的上表面和下表面，所述行李箱盖为一体式结构。。采用此技术方案，将钣金结构的行李箱盖优化为复合材料一体式结构的行李箱盖，节省了焊接加工工艺，简化了加工程序。同时，行李箱盖本体的聚氨酯填充层、纤维加强层以及树脂与纤维结合形成的上下表层大大提高了行李箱盖的强度，较采用钣金结构的行李箱盖相比，强度和刚度更优。

本实用新型提供的汽车包括行李箱盖，由于该行李箱盖具有上述的技术效果，包含该行李箱盖的汽车也应具有相应的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型的行李箱盖的外表面示意图；

图2为本实用新型的行李箱盖本体断面结构示意图；

图3为本实用新型的行李箱盖的内表面示意图；

图4为本实用新型的行李箱盖的边缘处的示意图。

附图标记说明：

100-行李箱盖；10-行李箱盖本体；10-1-聚氨酯填充层；10-2-纤维加强层；10-3-上表面；10-4-下表面；11-铰链安装板；12-锁体安装板；13-翻边。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作详细介绍。

结合图1-4所示，本实用新型提供了一种行李箱盖100，其包括行李箱盖本体10，设于行李箱盖本体10的铰链安装板11和锁体安装板12。为了解决现有技术中存在的技术缺陷，本实用新型对此做出了如下技术改进：行李箱盖本体10内设有预成型的聚氨酯填充层10-1、铺设于聚氨酯填充层10-1外的具有网格体结构的纤维加强层10-2、填充于纤维加强层10-2的网格体内的树脂，树脂熔化后与网格体固连形成行李箱盖本体的上表面10-3和下表面10-4，且行李箱盖为一体式结构。采用此技术方案，将钣金结构的行李箱盖优化为复合材料一体式结构的行李箱盖，节省了焊接加工工艺，简化了加工程序。同时，行李箱盖本体10的聚氨酯填充层10-1、纤维加强层10-2以及树脂与纤维结合形成的上下表面大大提高了行李箱盖的强度，较采用钣金结构的行李箱盖相比，强度和刚度更优。

上述的技术方案中，在制造生产时，首先将聚氨酯经过发泡工艺预成型，此预成型的聚氨酯发泡体作为填充层，然后将预加工成型的具有网格体结构的纤维编织布铺设于聚氨酯发泡体的外表面作为纤维加强层10-2，最后通过注塑工艺将树脂与纤维加强层的网格体融合固接，成为行李箱盖本体10的上表面10-3和下表面10-4。采用此结构的行李箱盖，有利于实现整车的轻量化，且以聚氨酯发泡体作为填充层，可达到隔音减噪的效果，并且利用其自身的粘附性，无需使用化学试剂粘接，提高了生产制造的效率。