[实用新型]起重机起升机构用机械式无动力同步检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及起重运输机械行业，特别适用于具有高安全性要求的起重机起升机构的同步性检测装置。

背景技术

在核电站等特殊工况下工作的起重机，通常具有较高的安全性要求，该类起重机的起升机构，通常要在电动机和卷筒之间设置一套同步性检测装置，以适时的检测电动机和卷筒之间的转速是否发生变化，一旦变化超出了误差区间，就说明电动机到卷筒之间的传动链发生了故障，需要立即将制动器上闸，停止起升或下降，并进行故障检查。

传统的同步性检测装置，通过采用在电动机和卷筒两端分别安装一套增量型编码器，通过PLC适时对两个编码器的转速进行比对，当两者的比值变化超出了误差区间，认为电动机到卷筒之间的传动链发生了故障。该检测形式具有以下缺点：

1.编码器等及电气控制元件对工作环境的要求较高，再加上电气件的老化，故障率较高；

2.编码器等及电气控制组成的同步性检测装置，需要依靠电源才能工作，具有局限性；

3.过多的采用编码器及电气控制，综合成本较高。

发明内容

本实用新型针对上述技术问题，提出针对核电站等特殊工况下工作的起重机，具有较高的安全性要求，其起升机构通常要在电动机和卷筒之间设置一套同步性检测装置，传统形式采用设置增量型编码器，通过PLC适时对编码器的转速进行比对，进而检测，该形式具有对工作环境的要求较高，电气件易老化，故障率较高，需依靠电源才能工作，综合成本较高等缺点，提出的通过圆台、摩擦片、齿轮C、弹簧、圆挡板和大螺母组成的过力矩保护机构，使整个装置不会因输入力矩过大而被破坏；通过十字轴、涡轮下端的锥形齿轮、两个小锥齿轮和大锥齿轮组成差动轮系，在不需要额外动力及电气控制的条件下，进行同步性检测，通过纯机械结构设计解决了传统同步性检测装置的缺点和不足的起重机起升机构用机械式无动力同步检测装置。

为达到以上目的，通过以下技术方案实现的：

起重机起升机构用机械式无动力同步检测装置，包括：箱体以及安装于箱体内部的齿轮传动机构；

齿轮传动机构包括：A轴传动系、B轴传动系、C轴传动系、D轴传动系和差动轮系；

A轴传动系包括；转动装配于箱体内部的轴A和与轴A同步转动装配的齿轮A；轴A一端伸出于箱体，且轴A伸出于箱体部分与起重机起升机构低速端卷筒相联接；

B轴传动系包括：转动装配于箱体内部的轴B和与轴B同步转动装配的齿轮B；

齿轮A与齿轮B啮合；

C轴传动系包括：转动装配于箱体内部的轴C和与轴C同步转动装配的齿轮C；

D轴传动系包括：转动装配于箱体内部的轴D和与轴D同步转动装配的齿轮D；轴D一端伸出于箱体，且轴D伸出于箱体部分与起重机起升机构高速端电动机相联接；

齿轮C与齿轮D啮合；

差动轮系包括：涡轮、十字轴、两个小锥齿轮和两个大锥齿轮；十字轴的纵轴一端与轴B同步转动联接，另一端无扭矩传递转动装配大锥齿轮；另一个大锥齿轮无扭矩传递转动装配于十字轴纵轴与轴B联接端；十字轴的横轴两端各无扭矩传递装配一个小锥齿轮，且每一个小锥齿轮都与两个大锥齿轮啮合；

涡轮套置装配于轴B上，且与轴B无扭矩传递；

装配于十字轴纵轴与轴B联接端的大锥齿轮与涡轮同步转动装配；

轴C位于涡轮位置设置有用于驱动涡轮转动的涡杆部分；

轴A和轴B与十字轴纵轴平行装配；轴C和轴D与十字轴横轴平行装配；其中轴B与十字轴纵轴联接端设置有用于十字轴纵轴轴向插入的嵌入凹槽，且十字轴纵轴与轴B通过键D连接同步转动；

采用上述技术方案的本实用新型，轴A通过键A实现与起升机构的低速端卷筒同步转动联接，轴D通过键F实现与起升机构的高速端电动机同步转动联接；进而卷筒的转动带动轴A转动，从而带动齿轮A转动，通过齿轮A与齿轮B啮合，齿轮B转动，齿轮B带动轴B转动，带动十字轴转动，十字轴横轴同步转动；

电动机的转动带动轴D转动，从而带动齿轮D转动，通过齿轮D与齿轮C啮合，带动齿轮C转动，通过弹簧的预紧力，促使齿轮C、摩擦片和圆台贴合，进而产生旋转摩擦力带动涡杆，涡杆带动涡轮转动，涡轮带动与其同步转动的大锥齿轮；

十字轴、与涡轮同步转动的大锥形齿轮、两个小锥齿轮和大锥齿轮组成差动轮系；