[实用新型]流线形艇舵板的压制成型工装

说明书

技术领域

本发明涉及一种艇舵板的压制成型工装，用于对非对称梯形中厚铝板的压制成形。

背景技术

有些水下航行器的机翼流线型艇舵板是由非对称梯形的中厚铝板围壳扣在一起焊接成型的，但对于非对称梯形的中厚铝板围壳的压制，由于其非对称和变径的特点，是无法一次性压制完成的。现有技术是预先制作多套非标模具，然后将非对称扇形铝板根据变径的顺序依次在这些非标模具上分别压制，最后才能成型，存在模具投入资金大，模具重复利用率低的问题。

发明内容

本发明提供了一种流线形艇舵板的压制成型工装，解决了现有技术存在的模具投入资金大和重复利用率低的技术问题。

本发明是通过以下技术方案解决以上技术问题的：

一种流线形艇舵板的压制成型工装，包括与压机压头连接的顶板（1），在顶板（1）的下底面上固定设置有压制上模具（2），在压机的压台上固定设置有底板（3），在底板（3）的压制中轴线上设置有垫板（4），在底板（3）上以压制中轴线为对称轴固定设置有左立板（7）和右立板（6），左立板（7）与右立板（6）是呈八字形排列布置的，在左立板（7）上等间隔地设置有调节螺钉螺孔（11），在调节螺钉螺孔（11）中螺接有左调节螺钉（8），在左调节螺钉（8）的顶端右侧的底板（3）上活动设置有左模板（5），在左模板（5）的前端底部设置有垫块（12）。

在左立板（7）的左外侧设置有左加强筋板（9），在右立板（6）的右外侧设置有右加强筋板（10）。

本发明打破了现有的一种压制模具只能成型一种零件的惯性思维，实现了一模多用，操作方便，大大降低了非对称异形围壳的压制模具的投资成本，提高了模具的使用效率。 

附图说明

图1是本发明在主视方向上的结构示意图；

图2是本发明的下模在俯视方向上的结构示意图；

图3是被压制前的非对称梯形板的结构示意图；

图4是由本发明压制成型后两中厚铝板围壳扣焊的结构示意图。

具体实施方式

一种流线形艇舵板的压制成型工装，包括与压机压头连接的顶板（1），在顶板（1）的下底面上固定设置有压制上模具（2），在压机的压台上固定设置有底板（3），在底板（3）的压制中轴线上设置有垫板（4），在底板（3）上以压制中轴线为对称轴固定设置有左立板（7）和右立板（6），左立板（7）与右立板（6）是呈八字形排列布置的，在左立板（7）上等间隔地设置有调节螺钉螺孔（11），在调节螺钉螺孔（11）中螺接有左调节螺钉（8），在左调节螺钉（8）的顶端右侧的底板（3）上活动设置有左模板（5），在左模板（5）的前端底部设置有垫块（12）。

在左立板（7）的左外侧设置有左加强筋板（9），在右立板（6）的右外侧设置有右加强筋板（10）。

具体压制工艺流程:

1)计算出左右各2种不同尺寸的艇舵板机翼流线形展开图；

2）根据左右各2种不同尺寸的零件工艺附图要求，设计检测样板；

3) 根据艇舵板机翼流线形展开图，划出展开放样线，两端分别打洋冲眼，选用现有315T油压机；

4) 安装、调式多用途、可调式通用压形模，保证上下模居中闭合，平整度一致；

5) 分多次压制成形：

①初步确定下模模口大端和小端的尺寸，将艉舵展开件平放于下模之上，先压变形量小的第一段线，按变形量从小到大的顺序依次压制，确定变形量，调制压机行程，压制每一段线时，零件的放样线必须同模具的中心线对齐，达到预成形，产品的中心偏移量通过调整左或右模块一端形成一个高低差来保证；

②根据情况调节一端的调节螺杆、初步垫高左或右模块一角，进行第二次压形，按照变形量依然重复从小到大的顺序依次压制，压制每一段线时，零件的放样线必须同模具的中心线对齐，达到二次预成形；    

③ 用样板检测曲面，不吻合的部位用记号笔标记，调节一端的调节螺杆、调整左或右模块的模口大小端尺寸，针对作标记位置进行压制； 

④再次用样板检测曲面，不吻合的部位重新调整模具并压制，直到零件完全符合图纸工艺要求。