[实用新型]重型汽车传动轴的装配工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及重型汽车的装配工装，尤其涉及一种重型汽车传动轴的装配工装。

背景技术

目前在重型汽车制造生产过程中，一般是先在底盘车间装桥和传动轴。为方便装配，一般先将车架底部朝上，对车架底部的零部件进行装配，将传动轴的一端和桥安装完成后，再将车架翻转并转运到总装车间进行正面零部件装配，将传动轴的另一端与变速器连接安装。在将车架翻转之前，传动轴的一端是悬空未进行连接安装，目前的装配工艺是先将传动轴未安装的一端用铁丝暂时固定在相近的车架横梁上，车架翻转后转运到总装车间，在进行传动轴与变速器装配时再将铁丝拆除，通常是用先小行车将传动轴支撑住，操作人员调节行车到合适位置再进行传动轴与变速器总成连接安装。由于传动轴较重，即使用铁丝固定连接，在车架翻转和转运过程中，传动轴依然容易滑动，并且如果铁丝断裂容易砸到附近操作人员及相关的零部件，存在一定的安全隐患，同时传动轴可能会被磨损；在车架翻转过程中，如果是轴距比较长的车会有多根传动轴，这时悬空的传动轴随意摆动会损伤传动轴另一端的支撑装置；而且车架翻转后需重复调节行车才能完成传动轴的安装连接，导致操作极为复杂，大大降低了工作效率；加之铁丝拆除后就不能再次利用了，大大的浪费了材料。

实用新型内容

针对背景技术中的问题，根据重型汽车底盘各装配部件的位置关系，本实用新型提出了一种重型汽车传动轴的装配工装，包括传动轴和位于车架两侧的左右纵梁，其改进之处在于：还包括与左右纵梁连接的左右支座总成、中间连接杆和连接件，中间连接杆的两端分别与左右支座总成连接，连接件吊装在中间连接杆中部的下方，与变速器连接的传动轴一端与连接件连接。采用该结构后，在车架翻转和转运过程中，传动轴不容易从连接件中滑动，传动轴的随意摆动性也很小，减少了安全隐患和降低了传动轴另一端的支撑装置的损伤；由于本实用新型与左右纵梁连接的稳定性大于现有技术中铁丝与车架横梁连接的稳定性，因此，车架翻转后不需重复调节该装配工装的位置便可以直接进行传动轴与变速器的安装连接，简化了装配工艺，大大提高了装配效率。本实用新型还能重复使用，降低了生产成本，减少了浪费。

进一步，为了适用于整车不同传动系统的装配，本实用新型还作了如下改进：左右支座总成包括调节杆、导向板、导向块、滑板和凸台；

导向板的大平面的一侧设置有滑槽，导向块和滑板置于滑槽中，滑板和导向板通过滑槽滑动连接，导向块位于远离左右纵梁的滑槽一端；

调节杆的一端穿过导向块与滑板连接，调节杆的另一端裸露在外；

凸台与滑槽位于导向板相对应的两侧，凸台与调节杆位于导向板相对应的两端；

中间连接杆的两端分别与左右支座总成的滑板的中部连接，凸台与左右纵梁连接。

为便于调节滑板在滑槽中的滑动，导向块可以设置在滑槽的中部，调节杆与导向块之间可以采用螺纹连接。

采用该结构后，通过旋拧调节杆可以带动滑板在滑槽中上下滑动，带动中间连接杆以及吊装在中间连接杆中部下方的连接件上下移动，从而调节连接件与传动轴的上下距离，使本实用新型能够适用于整车不同传动系统的装配。

进一步，为了便于与车架纵梁的连接，提高装配效率，本实用新型还作了如下改进：凸台设置有通槽，所述通槽的形状与左右纵梁的形状相匹配，凸台通过通槽与左右纵梁连接。通槽的形状可采用U形。采用该结构后，凸台可以快速地卡在左右纵梁上，大大提高了装配效率。为减轻本实用新型的重量和节约材料，凸台只卡在左右纵梁的上端。

进一步，为了适用于不同厚度的车架纵梁，本实用新型还作了如下改进：位于左右纵梁上方的通槽一侧设置有调节部件。为简化结构，调节部件可采用紧固螺栓，在凸台上加工与紧固螺栓配合的螺纹通孔。采用该结构后，通槽的开口宽度可大于车架纵梁的厚度，通过旋拧调节部件能使左右支座总成牢牢地固定在车架左右纵梁上。

进一步，为了便于连接件与传动轴的连接和拆卸，提高装配效率，本实用新型还作了如下改进：连接件的截面形状成U形，U形体的两个开口端与中间连接杆的中部连接，U形体可拆分为两部分，与变速器连接的传动轴一端穿过U形体的U形腔与连接件连接。U形体可拆分的两部分之间可采用铰接、扣接等方便拆卸的连接方式。由于连接件的截面成U形状，在传动轴的装配过程中，只需要将与变速器连接的传动轴一端穿过U形体的U形腔，就能是传动轴与连接件实现连接；在传动轴与变速器连接好后，将连接件拆开，就能将传动轴从连接件中取出，大大提高了装配效率。