[实用新型]复合刀具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车零部件加工用刀具，尤其涉及一种能够同时进行钻孔、锪面和倒角加工的复合刀具，属于汽车零部件的机械加工工具领域。

背景技术

在汽车零部件加工领域，长期以来加工较为复杂的工件时，通常采用传统的分步加工方式，即钻孔、锪面和倒角分步进行，此种加工方式加工时所用的刀具数量和加工工序比较多，不仅增加了公司刀具管理成本，此外产品生产工时长，增加了生产成本，不利于提高市场竞争力，而且多种并非配套使用的刀具一起使用，可能会造成加工成型时的相互影响。针对上述现象，目前也有采用复合刀具进行汽车零部件加工的，但目前现有的复合刀具由于同时进行加工的内容较多，加工环境复杂，所以刀具的寿命极差，通常刀具寿命为6000件左右。因此如何提高复合刀具的使用寿命，成为当前复合刀具研发领域的一大难题。

实用新型内容

为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供了一种复合刀具，该刀具适用于汽车零部件的钻孔、锪面和倒角加工，实用性高且使用寿命长，平均能够达到24000件左右。

本实用新型为了解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种复合刀具，包括刀杆，所述刀杆的一端螺纹连接有一钻头，且刀杆上位于刀杆与钻头的接驳处固设有一刀片，所述钻头的轴向前角为9.0～9.5°，所述钻头的螺旋角为16～18°，所述刀片的轴向前角为8.5～9.0°，且刀片轴向切面靠近钻头一端的端面的中心点处切线距离该端面周向边缘的距离为0.002～0.006mm。

其进一步的技术方案是：

所述钻头的轴向前角为9.2°，所述钻头的螺旋角为17°，所述刀片的轴向前角为8.7°。

所述刀片轴向切面靠近钻头一端的端面的中心点处切线距离该端面周向边缘的距离为0.004mm。

所述刀片通过锁紧螺丝紧固于刀杆的一端。

所述钻头与刀杆螺纹连接处的螺纹方向与钻头自身的螺纹方向相反。

所述刀片为PCD刀片。

本实用新型的有益技术效果为：该复合刀具适用于汽车零部件的钻孔、锪面和倒角加工，断屑排屑能力高，可降低刀具受到加工材料弹性塑性变形产生的抗力，减少了切屑对签到面的摩擦力，最大程度的减少了刀具受到的切削力，使刀具在加工内容非常复杂的环境下，可能拥有较高的刀具寿命，该复合刀具的平均寿命能够达到24000件左右，且该刀具可快速更换，减少工时，大幅降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

结合图1对本实用新型做进一步的详细说明。

一种复合刀具，包括刀杆1，所述刀杆1的一端螺纹连接有一钻头2，且刀杆1上位于刀杆1与钻头2的接驳处固设有一刀片3，所述钻头2的轴向前角为9.0～9.5°，所述钻头的螺旋角为16～18°，所述刀片3的轴向前角为8.5～9.0°，且刀片3轴向切面靠近钻头一端的端面的中心点处切线距离该端面周向边缘的距离为0.002～0.006mm，即刀片靠近钻头一端的端面再放大的情况下可看做一平顶锥形，该锥形的高度H为0.002～0.006mm，其最优的高度为0.004mm。

其中钻头轴向前角和螺旋角角度的限定，是为了降低该复合刀具受到的加工材料的弹性和塑性变形的抗力，也是为了减少切屑对前刀面的摩擦力。刀片3一般选用PCD刀片，该刀片的材质选择和轴向前角及其他设计是为了降低切削时速度不均造成的局部切削热过高，极易产生积削瘤的影响，还有是为了降低受力不均带来的震刀现象。

所述钻头2的轴向前角最优为9.2°，所述钻头的螺旋角最优为17°，所述刀片3的轴向前角最优为8.7°。所述刀片3轴向切面靠近钻头一端的端面的中心点处切线距离该端面周向边缘的距离最优为0.004mm。

所述刀片3通过锁紧螺丝4紧固于刀杆1的一端。此外钻头2与刀杆1螺纹连接处的螺纹方向与钻头2自身的螺纹方向相反。由于钻头自身的螺纹方向与切削方向一致，则连接处螺纹方向与钻头切削方向相反时，该复合刀具具有自锁功能，可防止复合刀具在切削过程中的松动。