[实用新型]带自动脱料系统的数控车床

说明书

技术领域

本实用新型涉及工业自动化设备，更具体地说，涉及一种自动化加工系统。

背景技术

目前，一般加工用数控车床多使用人工操作装卸料坯与产品，很难提高效率和降低成本，工人劳动强度高。也有为了提高生产效率所设计的专用上脱料机械手，多是体积庞大，或者结构复杂，成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供了一种带自动脱料系统的数控车床，本实用新型适用于锻造制造过程中，对数控车床实现自动化脱料。

一种带自动脱料系统的数控车床，包括车床脱料机构，所述脱料机构连接于所述车床；所述脱料机构包括：底座回转气缸、腕部回转气缸、料斗、连接板，所述底座回转气缸的底座固连于所述车床，所述连接板固连于所述底座回转气缸的输出端，所述腕部回转气缸固连于所述连接板，所述料斗固连于所述腕部回转气缸的输出端。

和传统技术相比，本实用新型具有以下积极作用：

初始状态，如图所示，所述料斗离开夹头。在所述车床的夹头处夹持工件，数控车床对工件进行车削加工，车削加工完毕后。进入脱料过程。

脱料过程：所述底座回转气缸的输出端驱动所述连接板转动，使所述料斗位于所述夹头的出口处。所述腕部回转气缸的输出端驱动所述料斗转动，使所述料斗的开口处面向工件。所述夹头松开，工件从所述夹头中脱落，进入所述料斗中。所述所述底座回转气缸的输出端驱动所述连接板反向转动，使所述料斗脱离所述夹头的出口处，接着所述腕部回转气缸的输出端驱动所述料斗转动，使所述料斗的开口处面向下面，由于重力作用，工件从所述料斗中脱离。

本实用新型利用多个气缸的组合动作，实现了对数控车床的自动化脱料，降低了人工劳动，对工业生产具有重要意义。利用工业计算机控制动作步骤，周而复始，不断重复，有助于实现数控车床的无人化作业。

附图说明

图1、图2、图3是本实用新型带自动脱料系统的数控车床的结构示意图。

1 车床 16 脱料机构 17 底座回转气缸、18 腕部回转气缸、19 料斗、20 连接板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细说明，但不构成对本实用新型的任何限制，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本实用新型提供了一种带自动脱料系统的数控车床，用于工件的自动化车削加工。

图1、图2、图3是本实用新型带自动脱料系统的数控车床的结构示意图。

带自动脱料系统的数控车床，包括车床1、脱料机构16，所述脱料机构16连接于所述车床1；所述脱料机构16包括：底座回转气缸17、腕部回转气缸18、料斗19、连接板20，所述底座回转气缸17的底座固连于所述车床1，所述连接板20固连于所述底座回转气缸17的输出端，所述腕部回转气缸18固连于所述连接板20，所述料斗19固连于所述腕部回转气缸18的输出端。

以下结合图1至3，进一步描述本实用新型带自动脱料系统的数控车床的工作过程和工作原理：

初始状态，如图3所示，所述料斗19离开夹头3。在所述车床1的夹头3处夹持工件，数控车床对工件进行车削加工，车削加工完毕后。进入脱料过程。

脱料过程：所述底座回转气缸17的输出端驱动所述连接板20转动，使所述料斗19位于所述夹头3的出口处。所述腕部回转气缸18的输出端驱动所述料斗19转动，使所述料斗19的开口处面向工件。所述夹头3松开，工件从所述夹头3中脱落，进入所述料斗19中。所述所述底座回转气缸17的输出端驱动所述连接板20反向转动，使所述料斗19脱离所述夹头3的出口处，接着所述腕部回转气缸18的输出端驱动所述料斗19转动，使所述料斗19的开口处面向下面，由于重力作用，工件从所述料斗19中脱离。

本实用新型利用多个气缸的组合动作，实现了对数控车床的自动化脱料，降低了人工劳动，对工业生产具有重要意义。利用工业计算机控制动作步骤，周而复始，不断重复，有助于实现数控车床的无人化作业。

本实用新型带自动脱料系统的数控车床的脱料机构，在数控系统的整体控制下工作，实现对工件的自动脱料，采用多个气缸协调工作，工件在车削完毕之后，所述底座回转气缸17和所述腕部回转气缸18驱动所述料斗19，及时拾取工件，并将工件脱离数控车床的所述夹头3。

最后，应当指出，以上实施例仅是本实用新型较有代表性的例子。显然，本实用新型不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改等同变化与修饰，均应认为属于本实用新型的保护范围。