[实用新型]一种热交换内螺纹管

说明书

技术领域

本实用新型属于换热管材技术领域，尤其涉及内螺纹管的设计和生产方法。

背景技术

由于良好导热性能，铜、铝合金光管一直作为热交换器结构材料。随着材料技术进步，出现了铜内螺纹管、铝内螺纹管、铜铝复合管、铜铝复合螺纹管等换热器结构材料。普通内螺纹管作为高端产品，内壁有沟槽且沟槽带有螺旋角，利用内层的管内壁层与制冷剂接触吸热，外层的铝管作为散热目的。相比光管，普通内螺纹管利用内壁沟槽增加了换热面积，提高了换热效率，而且带有螺旋角的沟槽能够大大提高管材耐压度，有很强抗渗漏能力和抗振动疲劳破坏强度，使用起来更加安全。但是这种普通的内螺纹管内表面增加程度有限，提高的换热效率也相对有限。。

发明内容

发明目的：针对上述现有存在的问题和不足，本实用新型的目的是提供了一种新型热交换内螺纹管及其生产方法，更大程度上增加了内螺纹管的内表面积，提高了换热效率，同时由于单条螺旋状螺纹的螺纹齿高度不一，从而对传热介质的流通起到干扰作用，加速传热效率。

技术方案：为实现上述发明目的，本实用新型采用以下技术方案：一种热交换内螺纹管，所述内螺纹管内壁设有螺旋状螺纹，且同一条螺旋状螺纹的螺纹齿呈高低起伏的波纹状。

所述螺旋状螺纹的螺旋角为0～40°、齿顶角为5～60°、齿高为0.03～0.3mm。

所述螺旋状螺纹的螺纹齿的高度差在0～0.3mm范围内。

所述内螺纹管的外径为5～15mm，壁厚为0.25～1.0mm。

所述内螺纹管的材料选用铝管、铜管、铝合金管或铜合金管。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：换热管材的内壁设置螺旋状螺纹，在提高换热内表面积的同时由于单条螺旋状螺纹的螺纹齿高度不一，从而在增加换热面积的同时对传热介质的流通起到干扰作用，加速传热效率。

附图说明

图1为本实用新型所述热交换内螺纹管的结构示意图；

图2为本实用新型所述螺旋状螺纹齿形截面放大图。

其中，α、齿顶角，h、齿高，i、底璧厚度，j、外径。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如图1和2所示，本实用新型提供的一种新型内螺纹管，又叫做热交换波纹内螺纹管，内壁具有螺旋状螺纹，螺旋角为0～40°，齿顶角为5～60°，齿高为0.03～0.30mm；同一条螺纹齿高不同，高低起伏，为波纹状，波纹起伏在0-0.3mm之间；不同的螺纹，齿型不同；不同的螺纹，齿高不同，齿高差异在0-0.3mm之间；不同的螺纹，齿顶角不同，齿顶角差异在0-40°之间；齿数为0-100个等特性。这种热交换波纹内螺纹管，可以是铜管、铝管、铜合金管、铝合金合金管或者铜铝复合管。

上述热交换波纹内螺纹管的生产方法包括波纹螺纹成型、退火、定径、收盘、分盘缠绕、均质化除油、包装入库处理工艺；波纹螺纹成型可以通过管旋压成型或者金属带压齿后焊接成管。采用管旋压成型方法时，旋压工艺中钢球为3个以上，旋压钢球直径为4～30mm，旋压转速为1千～5万r/min；如果采用金属带压齿后焊接成管方法时，具体步骤如下：以生产规格为Φ7.0 X 0.50 + 0.18 -48Z （直径7mm，厚度0.5mm，沟槽倾斜角18°，48齿，齿高0.18mm）的内螺纹铝管为例，详细介绍本实用新型所述内螺纹铝管的加工方法：原料采用厚度为0.5mm的3003型铝合金带，铝带宽度22mm，首先由高精度的压齿机在铝带上压出带有18°倾斜角，齿高0.18mm的沟槽。压齿机的压齿模具有对应的齿高、齿数和螺旋角，生产不同型号的铝内螺纹管则需更换不同的模具。压齿后的铝带进入高频感应焊接生产线，由原本的铝带经过成型装置卷处内螺纹管坯，再经过高频感应焊接焊牢焊缝。最后进行焊疤处理，具体步骤是通过一根修饰杆，该修饰杆顶端设有刮刀，将该修饰杆缓慢旋入管坯内，并控制刮刀与内螺纹之间的间隙在工艺要求内，再旋入的过程中对内表面焊缝处的焊疤进行刮除处理，保证焊缝厚度与齿高一致。然后管子通过3组横辊和3组立辊，进行矫直和定径。焊接以后对管坯进行在线退火，把管子退火成软态便于收卷。在通过精整机（也叫做复绕机），进行对产品的精整以及探伤，收卷。最后利用井式退火炉进行退火处理，以清洗管子内外的清洁剂以及润滑油。

波纹螺纹成型牵引装置为履带式、倒立盘、正立盘式、V型槽式；退火通过井式退火炉、卧式退火炉、罩式退火炉或者在线退火机组工艺，退火温度为150～600°；均质化除油温度为150～600°。