[实用新型]用于处理高浓度发酵类或化学合成类制药废水的工艺系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及工业废水的处理工艺系统，尤其涉及用于处理高浓度发酵类、化学合成类及制药废水的工艺系统。

背景技术

据不完全统计，目前在国内有四千多家企业单位从事医药生产及研究工作，生产一万多种、年产量近百万吨(t)原材料用药，相关新药的研制开发也在源源不断的进行中。虽然制药工业生产总值在全国仅占1.6％左右，但其废水排放量却占到了2％以上。据统计，制药工业废水年排放量达到2.5×10⁸t，化学需氧量约为1.51×10⁵t，年平均处理率还不到30％。

制药过程中产生的高浓度有机废水，主要包括抗生素生产废水、合成药物生产废水以及各类制剂生产过程的洗涤水和冲洗废水等，其中，发酵类、化学合成类制药是制药行业的污染控制重点和难点，在制药行业生产过程中因原材料成份复杂，导致废水成分复杂。制药废水特点如下：①制药废水水量和水质随生产工艺的变化发生改变，多为间歇排放，造成排水水质不均匀，水质水量变化大。②所含的有机物成分复杂多变、含杂环类和难降解物质多、对微生物抑制性强、毒性大、色度深和含盐量高。③有机物含量极高，通常COD和范围为20000-50000mg/L，水质偏酸性，属于典型的高浓度有机废水。因此，迫切需要寻找高效降解医药废水的处理方法，实现企业外排废水的全面、稳定达标排放。

国内外目前仍是以物化与生物相结合的处理方式为主。如采用膜分离技术、厌氧-好氧组合技术、水解酸化+接触氧化、上流式厌氧污泥床(UASB)反应器+序批式活性污泥法(SBR)、上流式污泥床-过滤器(UBF)+周期循环活性污泥法(CASS)等，随着《GB21903-2008发酵类制药工业水污染物排放标准》和《GB21904-2008化学合成类制药工业水污染物排放标准》的实施，物化与生物相结合的工艺不能满足要求，深度处理成为必须，这更增加了制药废水处理的成本，环保要求已成为制约众多生物制药生产企业进一步发展的重要因素。传统方法在处理效率、二次污染及处理成本等方面存在不足，很难实现制药废水的达标排放，并且由于设计、运行管理等方面的不足，废水处理系统存在工程投资大、运行费用高、工艺流程复杂、净化效率不高等问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是工业废水的处理工艺系统，尤其提供用于处理高浓度发酵类、化学合成类及制药废水的工艺系统，解决上述现有技术中存在的净化效率及处理成本存在的不足，该处理系统能快速降解污水中的有机污染物质，使最终出水COD、氨氮分别达到200mg/L、15mg/L以下，达到了并超过排放标准，尤其适用于发酵类、化学合成类、生物化工制药废水等领域废水的处理。

本实用新型所要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的：

用于处理高浓度发酵类或化学合成类制药废水的工艺系统，包括相互配置的水解酸化池、上流式厌氧污泥床(UASB)反应器、第一载体流化床、活性污泥池、第二载体流化床、沉淀池、芬顿反应塔、臭氧氧化池、后生化池。所述相互配置是指通过输水管道和泵相互连接。

所述水解酸化池设置有加热棒。

所述上流式厌氧污泥床(UASB)反应器前端设有管道混合器投加补充磷元素和碱；

所述上流式厌氧污泥床(UASB)反应器内部设有布水器、三相分离器、若干取样口；所述取样口沿反应器高度方向设置，

所述反应器内设有气动隔膜泵进行内部循环。

所述第一载体流化床、第二载体流化床内设有悬浮填料。所述悬浮填料主体材质为高密度聚乙烯(HDPE)，公称直径：25±2mm，公称长度：10±1mm，载体填料堆积密度为：98(±1)kg/m³。

所述第一载体流化床和第二载体流化床的悬浮填料填充率为20-60％。

所述的水解酸化池停留时间5-20h；上流式厌氧污泥床(UASB)反应器停留时间20-100h；1#载体流化床、活性污泥池、2#载体流化床停留时间20-50h；沉淀池停留时间2-8h；芬顿(Fenton)反应塔停留时间2-6h；臭氧氧化池停留时间1-5h、后生化池停留时间6-20h。

所述第一载体流化床、活性污泥池、第二载体流化床底部设有曝气装置；所述曝气装置与曝气设备连通。

所述沉淀池通过气提装置与第一载体流化床连通。所述芬顿(Fenton)反应池与臭氧氧化池通过提升泵连接；

所述臭氧氧化池为若干池体相互串联或并联。所述臭氧氧化池与臭氧发生器连接。所述臭氧氧化池连接有尾气破坏装置；