[实用新型]一种组合烟花模压盆架专用模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其是一种加工组合烟花模压成型盆架的专用模具。

背景技术

传统组合烟花由多个纸质筒管组装而成，存在工序繁多、生产效率低、产品的规范性或标准性不高等等弊端。为此业内开发了一种整体一次性成型的组合烟花盆架，将浆料通过模压成型。盆架上平行均匀分布若干管状腔体作为发射孔。该产品的成型模具主要包括围成箱体形状的上模板、侧模板、底模板，上模具设置若干模芯插入箱体内腔以形成所述发射孔，每个烟花盆架都包含多个发射孔，每个发射孔对应地需要一根模芯，各个模芯通过上模板组合在一起。成型过程中需要对模具进行加热，侧模板和底模板内设有导热油流动管道；上模板模芯内设有中心油管，所述上模板上设有集油腔，集油腔分为相互独立的集油上腔和集油下腔，集油下腔连通各中心油管上端口，中心油管下端口连通模芯内腔，模芯根部的上端口连通集油上腔；集油腔和导热油流动管道经过进油管、出油管和高温油泵连接导热油加热设备，形成一个单路串联循环的加热系统。

现有模具的主要问题在于，在热压成型时不能按需分配热量，导致被加工的浆料受热不均匀，往往一个烟花盆架产品出现烧焦部分和未干部分共存的现象，使得产品报废。

发明内容

为了解决上述弊端，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种加工模压成型组合烟花盆架的专用模具，能够实现加热量的按需有效配置。为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，一种组合烟花模压盆架专用模具，包括围成箱体形状的上模板、侧模板、底模板，上模板设置若干模芯插入箱体内腔，各个模芯的根部通过上模板组合在一起；所述上模板模芯内设有中心油管，所述上模板上设有集油腔，集油腔分为相互独立的集油上腔和集油下腔，集油上腔连通各中心油管上端口，中心油管下端口连通模芯内腔，模芯根部的上端口连通集油下腔；侧模板和底模板内设有导热油流动管道；还包括导热油加热设备和高温油泵，其特征在于，所述集油腔分割为若干相互独立的分区，各分区的集油上腔都设有第一进油支管，集油下腔都设有第一出油支管；侧模板的导热油流动管道设有第二进油支管和第二出油支管，底模板的导热油流动管道设有第三进油支管和第三出油支管；所述导热油加热设备设有出油主管和进油主管；所述第一、第二、第三进油支管连通出油主管，所述第一、第二、第三出油支管连通进油主管，构成多路并联的循环加热系统；所述中心油管命名为A,所述侧模板的导热油流动管道命名为B,所述底模板的导热油流动管道命名为C，三者的管径比为A:B:C＝1.5～1.7:1.3～1.45:1.1～1.25。

优选地，所述管径比为A:B:C＝1.52:1.38:1.16。

采用上述技术方案，集油腔的分区、多路并联的循环加热系统使得导热油的循环通道更为贯通，导热油有效工作的油压增加，供给的热量更为充沛均匀地输送到浆料和模具的接触面；在此基础上结合适宜的油路管径比，使得导热油量能够根据需要进行分路调节，实现加热热量的按需分配，模具各处的温升协同性大大优化。不但杜绝了前述报废现象，而且提高了产品的干燥效率，缩短了加工时间。

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

附图说明

附图为本实用新型具体实施整体结构示意图。

具体实施方式

参见附图，反映本实用新型的一种具体结构，所述组合烟花模压盆架专用模具包括围成箱体形状的上模板1、侧模板2、底模板3，上模板1设置若干模芯140插入箱体内腔，各个模芯140的根部通过上模板1组合在一起。

所述上模板1的模芯140内设有中心油管130，所述上模板1上设有集油腔100，所述集油腔100分割为两个相互独立的第一分区110和第二分区120，每个分区又分为相互独立的集油上腔101和集油下腔102。

集油上腔101连通各中心油管130上端口，中心油管130下端口连通模芯140内腔，模芯140根部的上端口连通集油下腔102。

第一分区110的集油上腔101设有第一进油支管103，集油下腔102设有第一出油支管104；第二分区120的集油上腔设有第一进油支管105，集油下腔设有第一出油支管106。

侧模板2内设有导热油流动管道201；底模板3内设有导热油流动管道301。侧模板2的导热油流动管道201设有第二进油支管202和第二出油支管203；底模板3的导热油流动管道301设有第三进油支管303和第三出油支管302。