[实用新型]一种高温熔渣热能回收装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及高温熔渣热能回收技术领域，尤其是涉及一种高温熔渣热能回收装置。

背景技术

钢铁生产过程中产生的大量高温熔融渣(高炉渣、转炉渣等)，温度高达1300～1600℃。渣的比热容约为1.2kJ/(kg·℃)，如果熔渣的平均温度以1400℃计，回收热量后渣的排出温度按400℃计，则每吨渣可加回收1.2GJ的显热，大约相当于41kg标准煤完全燃烧后所产生的热量。对于一个2000万吨级的大型钢铁企业来说，一年产生的高沪渣、钢渣总量超过800万吨，那么如果能将这部分熔渣的显热进行回收，节能总量将达到33万吨标准煤，将使吨钢综合能耗下降16kg标准煤。对于国内钢铁企业来说，回收高炉渣、转炉渣显热的节能空间很大。

现有高炉熔渣热量回收方法主要包括水急冷和风淬冷两种方法。

水急冷：目前，国内应用的成熟钢渣粒化技术大都采用高压水冲渣或间隙喷水激冷后热闷，粒化过程没有任何热回收设施。采用水激冷处理熔融高炉渣和钢渣，不仅浪费水资源，同时产生大量含有腐蚀性气体的蒸汽，容易对周围的厂房、设备造成腐蚀性破坏。从能源回收的角度来说，采用水激冷处理钢铁熔融渣后使得熔融渣原本高达1300～1600℃的高品质热能陡然降到很低的温度，热利用价值锐减。因此，采用水激冷技术处理钢铁熔融渣的现状阻滞了钢铁企业熔融渣热能回收利用技术的发展。

风淬冷：用来产生蒸汽、发电或高炉热风炉进气预热等，从而避免了采用水激冷处理时需要消耗大量水资源的熔融渣热能品质显著降低等问题。但采用风淬冷处理工艺时，为了保证处理后高炉渣具有优势的活性，需要大量的冷却风，这一方面使得鼓风能耗较大，另一方面也使得冷却风的排出温度较低；同时，风淬冷的粉尘污染大，难以大规模回收熔融高炉渣的热能。所有这些问题，都使得风淬冷处理熔融高炉渣技术没有得到推广应用。

因此需解决传统高温熔渣热量回收方法中热利用价值低、回收率不足和难以规模化回收操作等问题，提供一种含上转盘和下转盘结构的新型高温熔渣热量回收装置及方法。

发明内容

本实用新型目的是提供一种高温熔渣热能回收装置，利用本实用新型的高温熔渣热量回收装置，能控制熔渣的物性与形态的同时，提高热利用价值，提高熔渣余热的回收效率。

为达到上述目的，一种高温熔渣热能回收装置，包括机架和储液槽，其中机架内部设置有上转盘和下转盘，上转盘内部有一上空腔，下转盘内部有一下空腔，上空腔和下空腔内部分别充注有导热油，导热油浸渍有换热管，上转盘下底面和中间斜面共设置有多个喷嘴，下转盘上底面共水平设置有多个喷嘴，喷嘴连接有进水管，上转盘下底面和下转盘上底面深度贴合，贴合部位并设计有凹凸型槽。

温熔渣热量回收方法，其步骤包括为：高温熔渣经过管道落入上转盘和下转盘之间，一边直接由多个喷嘴对高温熔渣进行喷水降温产生蒸汽气体，经机架上端的蒸汽排出口排出，使用专业管道回收利用；另一边通过热辐射与热传导将热量传到上转盘和下转盘，上转盘内的上空腔和下转盘内的下空腔充注的导热油将热量传递给换热管，换热管通过内部流通有换热介质带走热量，回收熔渣的热量，所产生的废弃固态熔渣跌落于30-90°倾斜角的隔板，经机架下端的熔渣排出口排出。

由于设计上转盘和下转盘圆形结构，增大熔渣降温接受面积，提高熔渣换热效率。上转盘与下转盘内部的喷嘴连接有进水管，能根据熔渣的流量和流速喷出一定量的冷却水。上空腔和下空腔内充注有大量导热油，导热油主要起导热传递作用。换热管根据熔渣品质和热回收效率需求可设计螺旋或交叉等结构，其内流通的换热介质主要为冷却水、熔盐或者有机物质等物质。机架两端分别设计熔渣排出口，通过设计连接一定倾斜角的隔板，能迅速排出热量回收后的熔渣。

作为改进，所述蒸汽排出口通过设计连接蒸汽过滤器，净化蒸汽排出质量和提高蒸汽排出压强。

作为改进，所述上转盘和下转盘贴合部位设置有凹凸性槽，利于控制高温熔渣的物性与形态。

作为改进，设计所述电机带动，控制转动支杆和下转盘旋转，利于排出粘合的熔渣；所述刚性顶举件控制下转盘升降，进而控制高温熔渣的流速和形态；所述支撑杆支撑下转盘。

本实用新型的优点在于通过设计上转盘和下转盘结构，解决了传统高温熔渣热量回收方法中热利用价值低、回收率不足等问题，实现规模化回收操作；并能控制熔渣的形成形式，防止熔渣粘合停留。

附图说明

附图1是本实用新型的立体结构示意图。