[实用新型]回转窑抗结皮系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及回转窑，具体涉及一种回转窑抗结皮系统。

背景技术

水泥生产企业使用的回转窑在使用的过程中，分解炉锥部温度分布不均，局部高温结皮，结皮垮落后堵塞缩口，导致炉砖容易烧损发生停窑事故。同时窑内通风不足，回转窑熟料产量徘徊在4000T/D～4100 T/D左右，出窑熟料质量欠佳，强度不高。究其原因，三次风入分解炉时，首先和三次风管附近进煤点的煤直接接触，高温三次风高速将煤粉扫向分解炉边壁，从而造成三次风管附近局部温度过高，形成黏聚性物质，黏附在分解炉的内壁上形成结皮，而三次风经过另一进煤点时，已含有大量的进分解炉的生料粉，故另一进煤点附近区域段不易形成局部高温，从而结皮极少；在进厂煤灰分或硫含量较高时，由于在较低温度下（800℃左右）物料即出现熔融相，造成固体颗粒的固结，故分解炉锥部在局部高温环境下结皮更加严重。出现这些情况，回转窑就回产生生产运行隐患，窑热工状况不稳定，生产线运转率低，产能利用率低，熟料质量差，不利于企业的市场竞争。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是如何消除分解炉局部高温防止集料结皮。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种回转窑抗结皮系统，包括回转窑分解炉，所述分解炉的两组进煤管的进煤点设置在三次风管的上部，分解炉的两组进煤管向分解炉内腔上方倾斜2度，两组进煤管不直对分解炉中心并偏离分解炉中心6度，在分解炉三次风道口增设导流板，窑尾烟室部位、后窑口、分解炉锥部及缩口部位采用高强度碳化硅浇筑料制作。

本实用新型采用上述技术方案所设计的回转窑抗结皮系统，由于分解炉的两组进煤管的进煤点设置在三次风管的上部，两组进煤管向分解炉内腔上方倾斜2度，并不直对分解炉中心且偏离分解炉中心6度，在分解炉三次风道增设导流板，对窑尾烟室部位、后窑口、分解炉锥部及缩口部位采用高强度碳化硅浇筑料制作，这样完全消除了回转窑生产运行的隐患，窑热工状况稳定，提高了生产线的运转率、产能利用率和熟料质量，大幅降低了企业生产成本。

附图说明

图1表示本实用新型改进前分解炉三次风入口至进料口之间的部位结构示意图；

图2表示本实用新型改进前分解炉进风、进煤和进料位置结构示意图；

图3表示本实用新型分解炉进风、进煤和进料位置结构示意图；

图4表示本实用新型三次风管设置导流板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型回转窑抗结皮系统的结构作具体说明。

参见图1和图2，本实用新型改进前三次风经三次风管5入分解炉时，首先和b处分解炉进煤管1的进煤点的煤直接接触，高温三次风高速将煤粉扫向分解炉2的边壁，从而造成b点附近（a-b-c段）局部温度过高，形成黏聚性物质，黏附在分解炉2的内壁上形成结皮区域7。而三次风经过另一进煤点d时，已含有大量的进入分解炉2的生料粉，故c-d-a段不易形成局部高温，从而结皮极少。由于进厂煤在灰分或硫含量较高时，由于在较低温度下（800℃左右）物料即出现熔融相，造成固体颗粒的固结，故分解炉2的锥部在局部高温环境下结皮更加严重。

参见图3和图4，本实用新型回转窑抗结皮系统包括回转窑分解炉2，其中分解炉的两组进煤管1的进煤点设置在三次风管5的上部，分解炉2的两组进煤管1向分解炉2的内腔上方倾斜2度，如图中的倾角4所示，两组进煤管1不直对分解炉2的中心并偏离分解炉2的中心6度，在分解炉2的三次风管5的管道口上增设导流板6，使进入炉内气流产生旋转，使料气煤均匀分布，消除了局部高温。并对窑尾烟室部位、后窑口、分解炉锥部及缩口部位采用修补或更换高强度碳化硅浇筑料3进行制作，由于高强度碳化硅结皮浇料3中的SiC属于惰性材料，不易与碱反应，具有较好的耐碱性，其不与水泥生料反应，抗结皮性好，较好地预防了结皮的产生。

本实用新型经过试制试用，消除了回转窑生产运行隐患，窑热工状况稳定，提高了生产线的运转率、产能利用率和熟料质量，大幅降低了生产和财务成本。窑投料量增加到4200t/d以上，熟料质量明显改善，F-Cao合格率在95%以上，三天强度在32MPa以上，煤耗、电耗大幅度下降，水泥生产熟料掺加量在50%以下，大大增加了混合材掺加量，生料中采矿废渣掺加量提高10%，同时为资源综合利用退税工作打下坚实基础，取得了良好的经济效益和社会效益，提高了企业产品的市场竞争能力。