[实用新型]耐磨一体化套筒补偿器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种耐磨一体化套筒补偿器。

背景技术

电力、石油、化工、热力等行业的管道中一般都需要安装使用补偿装置，现有的补偿装置通常包括套筒补偿器、波纹补偿器、套筒补偿器、球形补偿器等，用于补偿管道轴向和径向的位移。当管道输送的是高温、高压介质时，对于套筒补偿器的要求更高：不仅要有足够的位移补偿量，还要求具有良好的密封性能和较长的使用寿命。

现有套筒补偿器的外套管与连接管都采用焊接的方法对接为一体(参见图1)，申请人经研究发现，这种焊接对接方式不可避免地使得外套管与连接管之间的环状焊缝与内管有部分重叠，X射线等无损探测方法很难准确检测焊接的质量，也就无法保证焊缝质量。基于此，国家标准GB/T150.4-2011中规定“对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊接，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。”虽然国家标准对外套管与连接管的焊接工艺作了规定，但仍无法确保外套管与连接管的焊接质量。当旋转补偿器应用在高温高压管道上时，其质量直接关系到人命关天的安全责任。因此，彻底解决旋转补偿器中外套管与变径管因采用焊接对接而带来的安全隐患，成为本领域技术人员孜孜以求的目标。

申请人经研究发现，由于套筒补偿器安装在管道中后需长期的运行，最长运行时间可达30年。在长期的使用过程中，由于外套管和内管之间的相对旋转，会使密封填料产生损耗(所输送的介质是高温高压介质时更为明显)，导致密封效果下降或失效，从而影响的整个旋转补偿器的密封性能。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题就是：现有的管道用套筒补偿器的外套管与连接管采用焊接方式对接所带来的安全隐患问题，以及，现有的套筒用旋转补偿器在长期的使用过程中，由于外套管和内管之间的相对旋转，会使密封填料产生损耗(所输送的介质是高温高压介质时更为明显)，导致密封效果下降或失效，从而影响的整个旋转补偿器的密封性能的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种耐磨一体化套筒补偿器，包括内管、连接管、套装在内管上的外套管和填料法兰，填料法兰的一端伸入外套管内，外套管的内表面上设有环形内凸台，在该环形内凸台与填料法兰伸入外套管的一端之间设在密封填料，内管的外表面设有环形内凸台，构成内管的轴向限位结构，填料法兰与外套管通过紧固件连接，其特征在于连接管与外套管为一体成型的一体化结构，密封填料与内管的外表面之间、密封填料与外套管的内表面之间均设有耐磨碳纤维层。

为了避免密封填料在长期使用中因正常磨损产生空隙，从而影响整个套筒补偿器的密封性能，填料法兰的外侧还设有压紧法兰，压紧法兰与填料法兰之间沿同一圆周均布有轴向排列的弹簧，压紧法兰、填料法兰和外套管通过同一个紧固件连接。

为了避免密封填料在长期使用中因正常磨损产生空隙，从而影响整个套筒补偿器的密封性能，还可在外套管上设置填料加注装置。

为了改善套筒补偿器内管的移动导向性能，显著提高内管与外套管相对运动时的平稳性，防止内管发生侧向磨损，内管上的环形外凸台有两个，两个环形外凸台之间的间隔为单个环形外凸台宽度的1.5倍。

为了便于与不同口径的管道相连，连接管为变径管。

本实用新型的外套管与连接管由于采用一体成型的一体化结构，产品无需再进行射线探伤，彻底解决了现有的焊接方式所带来的焊缝探伤难、甚至无法检测的问题，提高的产品的质量和安全性，且节约了生产成本，提高了产品的生产效率。同时，本实用新型通过在密封填料与内管的外表面之间、密封填料与外套管的内表面之间设置耐磨碳纤维层，可以有效抗击由外套管和内管之间的相对运动对密封填料造成的磨损，从而减少密封材料的流失，提高整个套筒补偿器的密封性。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的结构示意图。

图3为本实用新型实施例2的结构示意图。

图4为本实用新型实施例3的结构示意图。

图5为本实用新型实施例4的结构示意图。

图1-图5中，1为内管、2为紧固件、3为填料法兰、4为外套管、5为密封填料、6

为填料加注装置、7为环形内凸台、8为环形外凸台、9为连接管、10为连接外套管与连接管的环形焊缝、11、环形外凸台、12为弹簧、13为压紧法兰、14为抗耐碳纤维层。

具体实施方式

实施例1