[实用新型]管件表面加工设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种管件表面加工设备，更具体地说涉及一种可以对管件表面进行切削加工的管件表面加工设备。 

背景技术

     目前，管件是机械领域中经常采用的一种工件，在各个领域中被大量运用。但是，目前对管件的外表面进行加工的设备，通常只能采用车削的加工方式对外表面进行加工。 

    比如热交换领域中的整体式螺旋翅片管，它由无缝管直接轧制而成。当换热器采用整体式螺旋翅片管作为换热元件时，需去除两端一定长度的翅片以便安装、焊接和密封；作为热管元件时，则需在翅片管中间部位去除翅片。 

    所述整体式螺旋翅片管的翅片与基管为一体，呈螺旋线分布于基管外径上。去除翅片后的基管为回转体，目前只能采用车削的加工方式对外表面进行加工。 

而车削有两种走刀方式：径向走刀、轴向走刀。由于所述翅片是螺旋线形状，采用方式1走刀则为间断性切削，会导致刀具使用寿命大幅减少。可是翅片的厚度较薄，采用轴向走刀方式走刀则使得翅片受到侧向力，容易产生翅片弯曲和让刀现象，会造成加工质量不高以及刀具损坏频繁。由于整体式螺旋翅片管长度范围大，最大可达12米，采用车床加工时该工件需要旋转，这会导致工件动态平衡较差，不利于车削加工。此外，整体式螺旋翅片管在轧制前，需要对厚壁无缝管进行倒角，由于无缝管较长，采用通用机床对无缝管加工非常麻烦、加工效率低、无法对大量无缝管进行加工，因此无法适应大规模工业化生产的需要。   

发明内容    

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术只能采用车削加工方式、加工质量较差、加工效率低、刀具容易损坏、无法适应大规模工业化生产的需要等缺点，提供一种管件表面加工设备，这种管件表面加工设备能够采用铣削方式加工，加工质量较好、加工效率高、刀具不容易损坏。采用的技术方案如下：

一种管件表面加工设备，其特征在于：包括驱动机构、分速轴、自转分速主动齿轮、箱体分速主动齿轮、切深分速主动齿轮、定位轴、自转主轴、自转分速被动齿轮、箱体分速被动齿轮、自转大齿轮、箱体、切深分速被动齿轮、切深主轴、切深大齿轮以及三个铣削机构；所述驱动机构连接分速轴，所述自转分速主动齿轮、箱体分速主动齿轮、切深分速主动齿轮分别安装在分速轴上，所述自转主轴可沿着定位轴滑动的套设在定位轴上，所述自转分速被动齿轮、自转大齿轮分别安装在自转主轴上，并且自转分速被动齿轮与自转分速主动齿轮啮合；所述箱体可转动的套设在自转主轴上，所述箱体分速主动齿轮安装在箱体上，并且箱体分速主动齿轮通过换向齿轮与箱体分速主动齿轮啮合；所述切深主轴可转动的套设在箱体上，所述切深分速被动齿轮、切深大齿轮分别安装在切深主轴上，并且切深分速被动齿轮与切深分速主动齿轮啮合；所述三个铣削机构分别安装在箱体上，并且所述三个铣削机构沿着箱体的周向均匀分布，呈星形布置；所述铣削机构包括刀架座、刀架、铣刀、两根导向轴，所述刀架座通过两根导向轴可沿着导向轴滑动的安装在箱体上，所述刀架安装在刀架座上，所述铣刀安装在刀架上；所述自转大齿轮分别依次通过三组自转小齿轮、万向节传动装置带动三个铣刀转动，所述切深大齿轮分别依次通过三组切深小齿轮、切深分轴、锥齿轮传动副、丝杠螺母副带动刀架座沿着导向轴滑动。所述驱动机构将动力传输给分速轴，分速轴将动力通过传动系统分配到自转主轴、箱体、丝杠螺母副，实现铣刀的自转、公转、切深调整，实现三个铣刀的阿基米德螺旋线运行轨迹，达到切除整体式螺旋翅片管的翅片目的；并通过调整定位轴的位置，控制工件去翅片的位置；而调整铣刀宽度，则可以控制去翅片区域的长度；在上述传动的基础上，调整刀架的摆角，实现无缝管倒角加工。加工过程中，三个铣刀分别沿着阿基米德螺旋线轨迹运行，由于铣刀安装在箱体上，而箱体围绕工件旋转，因此在铣刀自转的时候，铣刀还沿着工件径向逐步向工件的中心靠近。

较优的方案，所述驱动机构包括电机、皮带轮传动机构、离合器，所述电机依次通过皮带轮传动机构、离合器将动力传递给分速轴，带动分速轴转动。 

本实用新型对照现有技术的有益效果是，由于三个铣刀120°星形布置，使得工件受力均匀，对工件无刚度要求；三个铣刀在加工过程中均按阿基米德螺旋线运行轨迹运动，因此翅片不承受侧向力，不会出现让刀现象，使得加工质量稳定，适合批量生产；采用了一次装夹，一次加工到位方式，使得加工效率大幅提升，并且一个人就可以同时照看多台设备，进一步充分提高了生产效率；通过对刀架摆角的调整，实现了坯管倒角功能，充分发挥了设备功能。 

附图说明   

图1是本实用新型优选实施例的传动原理示意图；