[实用新型]背光源自动压胶框装置有效
申请号: | 201420269170.5 | 申请日: | 2014-05-26 |
公开(公告)号: | CN203945097U | 公开(公告)日: | 2014-11-19 |
发明(设计)人: | 张敬红 | 申请(专利权)人: | 张敬红 |
主分类号: | B23P19/027 | 分类号: | B23P19/027;B23P19/00;B25J5/02;B25J15/06 |
代理公司: | 厦门市新华专利商标代理有限公司 35203 | 代理人: | 徐勋夫 |
地址: | 527425 广东省*** | 国省代码: | 广东;44 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 背光源 自动 压胶框 装置 | ||
技术领域
本实用新型涉及背光源领域技术,尤其是指一种背光源自动压胶框装置。
背景技术
目前,背光源广泛应用于各种数码音响、车载仪器仪表、手机、平板电脑、MP4等产品中。背光源产品通常包括有背板(铁背板、铝背板、塑胶背板等)、胶框、导光板、FPC、扩散膜、增光膜、遮光膜等。
现有的背光源贴膜机是将扩散膜、增光膜、遮光膜等光学膜按工艺顺序自动贴合组立的一种背光源行业新兴生产设备,该系统通过若干工位精密旋转平台移动作业,依次完成除尘、撕膜、送料、定位、叠合、整压、取料等多道工序;而贴膜之前的半成品的组装工作,是通过人工将胶框压入背板内,人工作业不仅存在产品稳定性差、熟练工培训成本高等问题,而且其加工效率低下。
因此,需要研究出一种新的技术方案来解决上述问题。
实用新型内容
有鉴于此,本实用新型针对现有技术存在之缺失,其主要目的是提供一种背光源自动压胶框装置,其有效实现全自动化压胶框作业,取代传统技术之手工作业,提高了生产效率、节省了生产成本,且保证了产品的加工质量。
为实现上述目的,本实用新型采用如下之技术方案:
一种背光源自动压胶框装置,包括有行程架、安装于行程架上的电机、由电机驱动的滑行座、连接于滑行座的升降块、用于驱动升降块作升降动作的驱动机构、安装于升降块上以用于限制升降块调整范围的限位部件、安装于升降块上以用于吸取并移载料片的第一真空吸料架和第二真空吸料架,以及,连接于第一真空吸料架与升降块之间的第一机械臂、连接于第二真空吸料架与升降块之间的第二机械臂;
该第一真空吸料架包括有连接于前述第一机械臂上的调节座和安装于调节座上的若干真空吸头;该第二真空吸料架包括有基板、安装于基板上的真空吸头和抵压块,其中,该抵压块相对基板可升降式设置。
作为一种优选方案,所述基板上开设有用于安装抵压块的调节安装槽,该抵压块上开设有安装孔,设置有螺丝可拆卸调节式锁固于安装孔与调节安装槽之间。
作为一种优选方案,所述第一真空吸料架与第一机械臂之间连接有驱转电机,该驱转电机安装于第一机械臂上,并该驱转电机的主轴连接于第一真空吸料架以带动第一真空吸料架转动。
作为一种优选方案,所述调节座包括有立柱、连接于立柱下端的横向调节槽体及用于安装前述真空吸头的纵向调节槽体,其中,该立柱连接于前述驱转电机的主轴上;该真空吸头包括有臂体和连接于臂体下端的吸附件,该臂体可拆卸调节式安装于纵向调节槽体内;该纵向调节槽体通过螺丝可拆卸调节式安装于前述横向调节槽体内。
作为一种优选方案,所述立柱连接于横向调节槽体的中间,该横向调节槽体上于立柱两侧分别开设有调节槽;所述真空吸头设置有四个,相应设置有四个臂体和四个纵向调节槽体, 所述立柱两侧分别布置两个真空吸头,并同侧之两个真空吸头的相应纵向调节槽体上下错开叠置以锁固于同一个螺丝上。
作为一种优选方案,所述第一真空吸料架的立柱和第一机械臂之间连接有升降调节件,该升降调节件一端锁固于第一机械臂上,并其另一端开设有竖向延伸的升降调节孔,该立柱上开设有安装孔,通过螺丝可拆卸调节式锁固于安装孔与升降调节孔之间。
作为一种优选方案,所述驱动机构为气缸,该气缸包括有缸体和伸缩杆,该缸体安装于滑行座上,该伸缩杆一端位于缸体内部,并其另一端连接于升降块上。
作为一种优选方案,所述滑行座上开设有横向延伸的滑槽和螺孔;前述行程架上设置有丝杆和滑轨,前述电机的主轴连接于该丝杆,该丝杆螺合于螺孔内,并该滑槽配合于滑轨上。
作为一种优选方案,所述升降块包括有彼此连接的竖向连接部和横向连接部,前述气缸的伸缩杆连接于该竖向连接部上,前述第一机械臂和第二机械臂连接于该横向连接部上,前述限位件安装于该横向连接部上,并该限位件的下端可升降式伸出于横向连接部下方。
作为一种优选方案,所述限位件为限位尺。
本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果,具体而言,由上述技术方案可知:
一、通过设置第一真空吸料架用于吸取和移载胶框至整位区域,整位后,第二真空吸料架于该整位区域将胶框吸取并移载至加圆盘上的背板上方,该第二真空吸料架在卸料的同时利用其抵压块对胶框进行下压动作,从而自动实现压胶框入背板内的工序,相比传统技术的手工装配而言,其装配快且精准,大大提高了生产效率、节省了生产成本,且有效保证了产品的加工质量。
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