[实用新型]具有防甩油降温功能的高转速水轮机筒式水导轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及立式水轮机水导轴承的技术领域，尤其涉及到一种高转速立式水轮机油润滑巴氏合金筒式水导轴承。

背景技术

立式水轮机水导轴承按结构分为分块瓦式水导轴承和筒式水导轴承。其中分块瓦式水导轴承一般由6块至8块瓦组成，轴瓦通过瓦背面的调整螺钉调整间隙并均匀分布于主轴轴领周围，分块瓦式水导轴承受力均匀，轴瓦有自调节能力，轴瓦安装、检修、间隙调整方便，但是轴瓦调整螺钉在长期受交变径向力作用下容易产生变形，而且平面尺寸大制造成本低，只能运用于低转速机组。而筒式水导轴工作原理为：通过主轴旋转，带动下油盆转动，盆内的油因离心力作用，在外侧形成高压区，向瓦面注油，润滑轴瓦，形成油膜，再通过螺旋线方式，挤压使得润滑油向上运动进入上油盆，溢流油在上油盆冷却后注入转动油盆，形成自循环。该轴承具有工作可靠，布置紧凑，使用寿命长，但是该轴承的轴瓦与轴之间为面接触，不利于润滑油的扩散和流动，会造成轴瓦散热不均匀，且形成的油膜较薄，承载能力差。这种润滑方式的进、出油量明显是受阻的，造成润滑油带走的热量不够，瓦温较高，且转动油盆内润滑油没有及时被泵上上油盆使得机组运行时转动油盆内油面过高导致甩油现象发生。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有高转速立式水轮机油润滑巴氏合金筒式水导轴承润滑油循环受阻，瓦面散热不良，运行温度过高和转动油盆甩油等问题，提供一种具有防甩油降温功能的高转速水轮机筒式水导轴承，通过加大瓦面散热力度并及时将通过瓦面的热油泵上上油箱进行高效循环冷却，避免了水导油盆甩油现象发生，使机组运行安全、可靠。

本实用新型以如下技术方案实现上述目的：

本实用新型具有防甩油降温功能的高转速水轮机筒式水导轴承，该筒式水导轴承内侧瓦面上设有沉油室、节流环和导油槽，所述沉油室位于轴承瓦面上部，节流环位于轴承瓦面的下部，导油槽与节流环相互垂直排布，并与沉油室和节流环相连通。

本实用新型具有防甩油降温功能的高转速水轮机筒式水导轴承，在水导轴承本体上设有泵油孔道，泵油孔道的底端与安装在水导轴承下部的转动油盆相通，泵油孔道的顶端与外置高效冷却器的上油管相接通，外置高效冷却器安装在上油盆的上方，上油盆安装在水导轴承的上方，上油盆内安装有内置循环冷却器、挡油筒，内置循环冷却器与挡油筒之间设有溢流板，溢流板与上油盆底面有间隙，挡油筒上部设有溢油孔，内置循环冷却器位于外置高效冷却器的出油口下方。

本实用新型具有如下有益效果：有效提高了筒式水导轴承瓦面润滑油循环能力，加大瓦面散热力度并及时将通过瓦面的热油泵上上油箱进行高效循环冷却，避免了水导油盆甩油现象发生，使机组运行安全、可靠。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是高转速立式水轮机筒式水导轴承的工作原理装配示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

如图1所示，在水导轴承6内侧的巴氏合金瓦面16上设有沉油室17、节流环3和导油槽15，沉油室17位于巴氏合金瓦面16的上部，节流环3位于巴氏合金瓦面16的下部，导油槽15与节流环3相互垂直排布，导油槽15与沉油室17和节流环3相连通并通向转动油盆1。

如图2所示，将本实用新型组合并安装后，按标准调整巴氏合金瓦面16与主轴4的间隙，在水导轴承6本体上设有泵油孔道2，泵油孔道2的底端与安装在水导轴承6下部的转动油盆1相通，泵油孔道2的顶端与外置高效冷却器的上油管10相接通，转动油盆盖5与水导轴承6之间为非接触式密封。外置高效冷却器14安装在上油盆7的上方，上油盆7安装在水导轴承6的上方，上油盆7内安装有内置循环冷却器8、挡油筒9，内置循环冷却器8与挡油筒9之间设有筒状溢流板12，筒状溢流板12顶部连接档油筒9，档油筒9底部与水导轴承6顶部连接，筒状溢流板12的底端与上油盆7底面有间隙，挡油筒9上部设有溢油孔11，内置循环冷却器8位于外置高效冷却器14的出油口13下方。

本实用新型与现有高转速立式水轮机传统螺旋升角强制润滑筒式水导轴承相比，具有以下特点：

1.水导轴承6利用转动油盆1高速旋转时在底部内壁上形成高压油环，压力油通过泵油孔道2将转动油盆1内的润滑油经过上油管10泵到外置高效冷却器14进行高效冷却后,从出油孔13注入上油盆7再被内置循环冷却器8进一步冷却后，冷油从溢流板12底部涌出并通过溢油孔11靠重力至上而下注入主轴4与巴士合金瓦面16之间的间隙，然后热油流进转动油盆1内进行下一步循环。