[实用新型]一种内置膨胀节的折流杆式换热器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种换热器，尤其涉及化工企业中的管壳式换热器。

背景技术

换热器是化工企业中的常用设备。传统的管壳式换热器各有缺点：浮头式换热器结构较为复杂；U形管换热器流程长、阻力大、直径大；固定管板式换热器会受温差影响且不能更换管束清洗；填函式换热器一般用于压力较低的工况，填料密封易泄露。现代化工技术经常需要高压力，大流量的换热器，传统换热器已经不能满足要求，因此需要实用新型新型换热器满足现代技术要求以及提高换热效率，同时满足安全性。

具体的，现有管壳式换热器存在以下未能妥善解决的问题：

1、换热器管壳程两侧温差较大，管束与壳程筒体受热后热胀量不同产生较大位移差，引起很大的轴向温差应力；传统解决管壳温差应力的换热器一般将膨胀节设置在壳体上，当压力高、直径大时，造成膨胀节壁厚大、补偿量小和设计困难；

2、U形管换热器至少有两个管程，无法采用单通道来降低管程流动阻力，而增大U型管换热器直径会增加设计难度和制造成本；

3、换热器管壳程的压力高但压差不大，管板和膨胀节等结构按全压设计质量过大，成本很高；

4、设备运行一段时间后会积累渣滓，经常需要拆卸清洗检修，采用一般的法兰连接型式，结构将过于复杂；

5、传统的换热器通过在壳程设置折流板来导流换热，而折流板同时也会增大壳程的流动阻力。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的一项或多项不足，提供一种内置膨胀节的折流杆式换热器，其能够妥善解决管壳程间的温差应力问题，减小膨胀节直径的同时，提供可靠的补偿量；本实用新型采用单管程和折流杆的设计能有效降低管壳程流动阻力。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种内置膨胀节的折流杆式换热器，包含管箱组件，壳体组件，管束组件和膨胀节组件；所述管箱组件包含管箱封头、管箱筒体和管箱法兰；所述管束组件包含管束，管束两端分别为左管板和右管板，管束组件还包含短节，锥形封头；所述膨胀节组件包含膨胀节和法兰环；所述壳体组件包含壳程筒体，壳程封头和加强管；上述管束组件位于壳程筒体内部，上述加强管由壳程封头内部延伸至壳程封头外部；上述壳程筒体靠近管箱一端安装有筒体法兰，筒体法兰和上述管箱的管箱法兰将左管板夹持；右管板为浮动结构，其通过短节与锥形封头的大端连接；锥形封头的小端与膨胀节相连，膨胀节的端部为法兰环，法兰环与壳体组件的加强管的端部密封连接。

上述膨胀节组件设计在壳体内部而非壳程筒体上，一端与锥形封头连接，另一端与加强管连接，既解决了管壳程膨胀差的问题，又缩减了膨胀节尺寸。

作为本实用新型的一种优选实施方式，上述管箱组件还包含气体入口和气体分布器，管箱封头的端部设置有第一入口；

所述管束组件的管束由多个相互平行的换热管排布而成，支撑板将管束支撑；和/或

所述壳体组件还包含鞍座；壳程筒体上的两侧上分别设置有第二入口和第二出口。

作为本实用新型的一种优选实施方式，换热器管程采用单通道，降低了管程流体阻力。所述管程介质由第一入口进入，由加强管排出。壳程采用折流杆结构，壳程介质由所述第二入口进入，由第二出口排出。

作为本实用新型的一种优选实施方式，上述壳程封头为球封头，球封头上开孔，加强管向球封头内部延伸一段，并与法兰环连接。

作为本实用新型的一种优选实施方式，上述膨胀节与加强管间用法兰环及紧固件压紧垫片进行密封，法兰可拆，管束可拆；这种方式最为易于实现，也最易拆卸安装。

作为上述实施方式的一种改进，所述法兰环为反向法兰结构，法兰环的压紧垫片设置在螺栓的外侧。

作为本实用新型的一种优选实施方式，上述支撑板为多个，其沿着管束轴向分段设置。

作为上述优选实施方式的一种改进，所述支撑板包含有折流杆固定环板和分布在环板上的折流杆。

作为上述优选实施方式的一种改进，所述同一支撑板上的折流杆互相平行，折流杆分层穿过管束，与管束垂直，相邻支撑板的折流杆呈90度角分布。

作为上述优选实施方式的一种改进，所述环板沿管束轴向均匀分布，形成多层角度错位的折流杆。

上述由换热管组成的管束在被折流杆限位，同时折流杆还起到了增加湍流，减少死区和提高换热效果的作用。

本实用新型的有益效果如下：