[实用新型]一种无脱模复合材料缠绕制管模具

说明书

 技术领域

    本实用新型涉及一种采用复合材料，缠绕制管的模具。特别是涉及一种无需脱模设备的制管模具。

 背景技术

制管模具主要是玻璃钢（复合材料的一种）缠绕制管设备中的一部分。目前生产的缠绕玻璃钢管多是缠绕到一定直径的模具上，完成缠绕后，再用脱模设备，将管体从模具上脱离下来。就是在生产中既要有缠绕管模具，又要有相应的脱模设备，两者结合完成全部的生产过程。因此，占地面积大，生产效率低，成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的，是提供一种无脱模复合材料缠绕制管模具，能减少制管工作程序，提高生产效率和降低生产成本。 

采用的技术方案是： 

一种无脱模复合材料缠绕制管模具，包括形成模具外壳的模具管壁、中心转动轴、二个第一液压缸和二个第二液压缸，其特征在于：

模具管壁由第一筒瓣、第二筒瓣和第三筒瓣对接构成，第一筒瓣和第二筒瓣结构相同，大小相等，共占7/8圆，第三筒瓣占1/8圆。

第一筒瓣和第二筒瓣的一端铰接，其另一端分别与第三筒对接，纵向形成圆筒状。

中心转动轴纵向设置在圆筒状的模具管壁内，且中心转轴的中心线与圆筒状的模具管壁的中心线重合。中心转轴由多个支架支撑，多个支架的下端分别固定在第二筒瓣上。 

第一筒瓣的两端内壁上分别固定有第一支座，第二筒瓣的两端内壁上分别固定有第二支座，二个第一支座的位置分别与二个第二支座的位置相对应。二个第一液压缸分别竖直设置在圆筒状模具管壁内的两端，二个第一液压缸的活塞杆分别与二个第一支座铰接，二个液压缸的缸体分别与二个第二支座固定连接。 

二个第二液压缸分别横向设置在圆筒状模具管壁内的两端，二个第二液压缸的活塞杆分别与第三筒瓣的内壁固定连接，二个第二液压缸的缸体的尾座分别与中心转轴固定连接。 

第一液压缸和第二液压缸的进、出油孔分别与外设的液压系统对应连接，用以根据需要驱动第一和第二液压缸工作。 

缠绕管生产时，经过液压系统工作，将模具管壁形成一个完整的圆筒型。生产结束后，需要脱下缠绕在模具上的成品管时，液压缸径向收缩部分先缩回，将1/8圆的模具管壁收回到指定位置，然后另一套液压系统工作，将两片占7/8圆的模具管壁形成闭合状态。此时完成脱模，成品管与模具分离。 

 本发明优点： 

1、适用于中小企业，占地较小，不受场地影响。

2、生产过程简单，投入少，降低成本。 

3、模具决定管径，长度自由选择。 

4、缠绕管性能达到标准要求。 

附图说明

图1是本实用新型展开状态示意图。 

图2是图1的A—A视图。 

图3是本实用新型收缩状态示意图。 

图4是图3的B—B视图。 

具体实施方式

一种无脱模复合材料缠绕制管模具，包括形成模具外壳的模具管壁1、中心转动轴2、二个第一液压缸3和二个第二液压缸4，其特征在于： 

模具管壁1由第一筒瓣5、第二筒瓣6和第三筒瓣7对接构成，第一筒瓣5和第二筒瓣6结构相同，大小相等，共占7/8圆，第三筒瓣7占1/8圆。

第一筒瓣5和第二筒瓣6的一端铰接，其另一端分别与第三筒瓣7对接，纵向形成圆筒状。 

中心转动轴2纵向设置在圆筒状的模具管壁1内，且中心转动轴2的中心线与圆筒状的模具管壁1的中心线重合。中心转动轴2由多个支架8支撑，多个支架8的下端分别固定在第二筒瓣6上。 

第一筒瓣5的两端内壁上分别固定有第一支座9，第二筒瓣6的两端内壁上分别固定有第二支座10，二个第一支座9的位置分别与二个第二支座10的位置相对应。二个第一液压缸3分别竖直设置在圆筒状模具管壁1内的两端，二个第一液压缸3的活塞杆11分别与二个第一支座9铰接，二个第一液压缸3的缸体12分别与二个第二支座10固定连接。 

二个第二液压缸4分别横向设置在圆筒状模具管壁1内的两端，二个第二液压缸4的活塞杆13分别与第三筒瓣7的内壁固定连接，二个第二液压缸4的缸体14的尾座15分别与中心转动轴2固定连接。 

第一液压缸3和第二液压缸4的进、出油孔分别与外设的液压系统对应连接，用以根据需要驱动第一和第二液压缸工作。