[实用新型]一种螺纹副配研装置

说明书

技术领域

    本实用新型涉及轧机压下装置，具体地讲是一种螺纹副配研装置。

背景技术

  压下螺丝是轧机压下装置的重要组成部分。随着冶金行业技术发展，轧制力大、行程长、线速度快的轧钢设备越来越多地用于生产，对压下螺纹的加工精度、螺纹副接触精度等提出了很高的要求。

压下螺纹副主要由压下螺丝与压下螺母组成。如图1所示，在工作过程中，压下螺丝通过其上的花键由电机带动正、反旋转，并通过轴向固定在机架上的压下螺母，迫使压下螺丝上、下运动，实现轧辊轴承座及轧辊向上、下运动，达到调整轧辊相对位置的目的。

压下螺丝为合金钢，压下螺母为铜合金。工作中，螺纹上工作面承受轧辊传递给压下螺纹副的平衡力。当轧制量变化时，压下螺纹副需要在负荷状态下承载啮合，如果接触率达不到设计要求，螺纹副工作表面的接触应力将急剧增加，引起工作表面急剧磨损、研伤，甚至导致零件报废。所以设计对压下螺纹副的表面质量、螺纹副的接触率等均提出了较高要求。

实际加工中，螺纹牙形的几何形状和螺纹表面质量难免存在一些影响接触率的缺陷，要提高螺纹副工作面的接触率，就要求对压下螺纹副进行配研，使其达到技术要求。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，提供了一种螺纹副配研装置，该装置模拟压下螺纹副的实际使用状态，实现螺纹副的配研。

实现本实用新型的技术方案是：一种螺纹副配研装置，其特征在于：包括操作平台、压下螺母、拔座、压下螺丝、花键套、工作台和导轨；所述压下螺母固定安装于操作平台上；所述拔座固定安装在带有导轨的工作台上，该拔座上部与花键套固定连接；所述压下螺丝花键轴部分穿过花键套置于拔座内，所述压下螺丝的螺纹部分穿过操作平台，与压下螺母啮合组成螺纹副。

所述压下螺母安装于操作平台上的螺母座内，其上用带连接螺栓的压板固定。

所述工作台周围有齿圈，该齿圈与连接电动机的齿轮啮合，从而获得转动动力。

所述操作平台由支座支撑，该支座被浇注在水泥基础上，能更好承受整套装置的重量。

所述拔座、压下螺丝、花键套、工作台和导轨均置于操作平台下的水泥凹坑内，方便操作。

 “配研”是成对零件互为工具与研磨对象的一种加工方法，螺纹副配研装置则是压下螺丝与压下螺母的配研装置。

本实用新型的有益效果是：

1、整个装置模仿压下螺纹副实际工作状态，配研效果好、精度高；

2、装置结构简单，安装方便，易于实施。

3、可选择废弃的C512-1A立车做配研的动力、传动系统及工作台，都是现场废物利用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为螺纹副工作状态图；

图2为本实用新型结构示意图。

图3为压下螺丝结构示意图；

图4为图3的A-A视图。

图中标号：1—压下螺丝， 2—压下螺母， 3—螺母座， 4—操作平台， 5—支座 ，6—花键套，  7—拔座， 8—工作台， 9—导轨， 10— 电动机，11—齿轮 ，12—齿圈 ，13—水泥基础 ，14—连接螺栓 ，15—压板。

具体实施方式

如图2至图4所示：一种螺纹副配研装置，包括操作平台4、压下螺母2、拔座7、压下螺丝1、花键套6、工作台8和导轨9；所述压下螺母2安装于操作平台4上的螺母座3内，其上用带连接螺栓14的压板15固定。所述拔座7固定安装在带有导轨9的工作台8上，该拔座7上部与花键套6固定连接；所述压下螺丝1花键轴部分穿过花键套6置于拔座7内，所述压下螺丝1的螺纹部分穿过操作平台4，与压下螺母2啮合组成螺纹副。所述工作台8周围有齿圈12，该齿圈12与连接电动机10的齿轮11啮合，从而获得转动动力。所述操作平台4由支座5支撑，该支座5被浇注在水泥基础13上，能更好承受整套装置的重量。所述拔座7、压下螺丝1、花键套6、工作台8和导轨9均置于操作平台4下的水泥凹坑内，方便操作。

选择废弃的C512-1A立车做配研的动力、传动系统及工作台8是现场废物利用。根据压下螺丝1一端为花键的结构，设计花键套6将旋转的立车工作台与压下螺丝1联结，带动压下螺丝1转动；再利用压下螺母2上宽度为200的凹槽，设计螺母座3，用压板15将压下螺母2与螺母座3固定，并将螺母座3固定于上部搭建的固定操作平台4上。

本实用新型的研磨过程：先将压下螺丝1吊入螺纹副配研装置的拔座7内，并与花键套6配合好，这时压下螺丝1的重量由拔座7承受。当工作台8正转时，通过固定在工作台8上的拨座7及花键套6带动压下螺丝1正转，压下螺丝1通过固定在操作平台4上的压下螺母2及螺母座3迫使压下螺丝1从下向上运动，这时其重量由压下螺母2及螺母座3承受，模拟压下螺纹副的实际使用状态（只是方向相反），完成一次压下螺丝1与压下螺母2互为研磨工具与研磨对象的研磨过程；当工作台8反转时，压下螺丝1从上到下退出，一次模拟研磨过程结束，压下螺丝1的行程由花键长度与压下螺母2的螺纹长度共同决定。根据需要，可一次或多次进行模拟研磨以达到最隹效果。