[实用新型]一种蓄电池自动叠片装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及蓄电池机械制造技术领域，特别是蓄电池生产使用的自动叠片的技术领域。

背景技术

传统的叠片工序，具有以下缺点:叠片工序主要是人工操作，存在效率低、粉尘多、叠好的极群不整齐和错误现象。叠片错位和错误现象导致了蓄电池反极、微短路和短路，使电池产品制造成本增加，电池的不良率上升，产品质量难以有效的控制。 

    叠片工序人工操作，人员需求量大、人力资源浪费严重并在生产过程中的人为缺陷较多，叠片手工操作，员工接触粉尘的机会多，不利于操作工人的身体健康。 

目前蓄电池行业组装中叠片工序常用的几种方法如下： 

方法一：它是由钢板制作而成的叠片定位模具，主要还是靠人工操作，按照生产要求，领用规定的极板和隔板，取一片负板放在包板模具上,取一片隔板放在负板上，隔板顶部要高出极板肩部2-3mm；另取一片正极板置于隔板上，极耳与负极板耳呈左右对称放置，然后将隔板弯折包住正板,极板要处于隔板的中间，极板肩比隔板顶部低3mm左右；再取负极板放在已弯折的隔板上,然后重复上述步骤；

交替地将负板、隔板、正板送至所要求的正负极板数为止,送完后，用塑料膜包住底部再捆上皮筋，即一个极组完成，再平放于干净的木板上，放满一层极组后压一块木板，再在木板上放置包好的极组，如此可以放置4~7层极组，依次循环。 

本方法效率低、人工与粉尘接触的机会多、叠片错位和错误现象，导致产品不良率上升。 

方法二：一种半自动叠片装置，将预先设定的隔板长度进行定长。定长压痕装置由两组相互平行、位置固定，压痕方向相反的机构组成，操作人员左右手交替使用正负极板沿压痕刮下隔板即可实现叠片，这种叠片方式是将正极板、负极板都用绝缘隔片包覆起来。 

每个装置需要一个指定的操作人员，在人员方面并没有减少，与方法一比较其优势是叠好极板组整齐干净，但依然存在先后顺序错误，多叠片或少叠片现象，产品合格率低，工作效率低产品质量无法从根本上提升。 

 蓄电池自动叠片装置，不仅减少员工数量，产品质量得以提升，工作效率也提高了很多，降低了产品不良率。 

本实用新型的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种蓄电池自动叠片装置，它实现了同步从两个方向进行叠极板，生产时间缩短一半，能够提高生产效率和产品质量，极大程度地降低了对工作环境的污染，有利于保障工人的身体健康，是环保产品。

实用新型内容

本实用新型提供了蓄电池自动叠片装置通过以下技术方案实现的： 

包括盖板、后板、前板、左侧板、右侧板、光杆固定板、直线轴承、光杆、侧气缸、侧气缸固定板、万能接头、轴、销帽、齿轮、齿条、齿条定位块、底板、安装柱、导轨固定座、滑块、导轨、气缸、固定板、固定座、联接齿条、电机齿轮、电机、电机固定座、接片板A、Z字型连杆、接片板B、限位块、接片板C、连杆、联块、支撑侧板、极片挡板A、极片、极片挡板B、极片导向A、极片导向B，所述安装柱是安装在底板的下方与支撑侧板水平设置，底板上设有左侧板、右侧板、后板、前板、光杆固定板、齿轮、齿条、轴，底板的前方设有支撑侧板，电机设置在底板下方，电机与联接齿条和电机齿轮带动安装在滑块上面的气缸上下移动。

作为优选，底板上安装左侧板、齿条定位块设置在底板的斜对角，齿条紧靠齿条定位块相对设置，光杆固定板对应安装在齿条上，光杆固定板上设有直线轴承，光杆穿过直线轴承一端与左侧板固定、另一端与右侧板和侧气缸固定板一并固定，所述右侧板是安装在底板的右侧；侧气缸是安装在侧气缸固定板上穿过右侧板与固定在光杆固定板上的万能接头连接。

作为优选，底板的中心上安装了销帽，轴安装在齿轮中间，轴的下部设置在两个相对齿条中间的销帽中，盖板安装在左侧板、右侧板和轴的上方，前板安装在左侧板和右侧板的前方，后板安装在左侧板和右侧板的后方。

作为优选，光杆固定板的前方安装了Z字型连杆，他的前端上方设有接片板A、下方设有接片板B，所述接片板B的后端上面设有限位块，所述Z字型连杆前端伸至支撑侧板的第一开口与第二开口的筋条外侧平行，接片板A在支撑侧板第一开口、接片板B设置在支撑侧板第二开口，相对设置接片板A和接片板B在随着侧气缸伸缩、带动安装在齿条上的光杆固定板和光杆固定板上的Z字型连杆同步左右平行活动，所述相对设置的支撑侧板与四根安装柱是平行的，支撑侧板在其安装柱和底板的前端。