[实用新型]一种气体脱液设备

说明书

技术领域

本实用新型属于气液分离、环境保护、过程装备技术领域，特别涉及一种气体脱液设备。 

背景技术

工业过程经常有气体脱液要求，比如天然气输送过程，当天然气温度降低后会有少量液滴出现，需要将液滴分离出来并排出；又如诸多工业过程工艺气冷却后需进行气液分离，并要求气体带液尽量少；再如产汽系统也需要汽水分离，并且饱和蒸汽干度也有要求；上述气体脱液过程都要求低压降，以减少动力消耗。目前工艺过程、产汽系统普遍采用自然沉降(或设置丝网捕集)方式气体脱液，自然沉降的优点是简单、压降低，不足是效率低、设备体积大。在装置扩能或工况变化气体流量增加，使气体流量超过原有设备能力，导致气体带液严重而影响生产，通常采取更换体积更大的设备或工程费用高或因空间有限使工程陷入困境。专利ZL201110436864.4提出采用“旋风分离器”的方法进行气液分离，旋风分离器常用于气固分离，然而气液分离与气固分离不同，旋风分离器内部的线速高、分离路径长、气体流动状况复杂，存在气流对液滴剪切现象会使液滴粉碎成直径更小的液滴，气液分离效果不佳、甚至增加了进一步分离的难度。 

发明内容

本实用新型的目的是提供一种气体脱液设备，在保持程低压降的同时，缩短分离路径、避免液滴粉碎成直径更小的液滴、提高气液分离效率。 

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：包括设备壳体、气体进口、气体出口，其特征是：设备壳体是立式圆筒结构，气体进口在上端、气体出口在下端，在设备壳体内设置气液分离元件，包括螺旋组片、中心支承杆、收液槽，螺旋组片内边轴向环绕中心支承杆、外边与设备壳体连接，收液槽套在气体出口外侧并与设备壳体下端连接，收液槽设有排液管。 

进一步，螺旋组片绕中心支承杆0.5～3周；设置副螺旋组片，其外边与设备壳体连接，内边与螺旋组片搭接。 

进一步，在螺旋组片的上方设置预分离设施，是带中心进料管的旋流式，包括1根中心进料管、2～6根矩形截面弯管，中心进料管上端与气体进口连接，下部管壁与矩形截面弯管一端水平连接；或是切线进料粗旋风式；或是旋流叶片式。 

进一步，多台气体脱液设备安装在一个总壳体内部。 

本实用新型创新点和积极效果： 

本实用新型创新点是：设备壳体是立式圆筒结构，气体进口在上端、气体出口在下端， 在设备壳体内设置气液分离元件，包括螺旋组片、中心支承杆、收液槽，螺旋组片内边轴向环绕中心支承杆、外边与设备壳体连接，收液槽套在气体出口外侧并与设备壳体下端连接，收液槽设有排液管；设置预分离设施。 

本实用新型积极效果是：气体在螺旋组片间隙轴向螺旋流动，液滴在离心力作用下径向移动，液滴被螺旋组片壁捕获并靠重力沿壁向下流动，气液分离行程短、液体排出与气体流向相同，气流对液滴的剪切力大幅度降低，避免了液滴粉碎，从而提高气体脱液效率。预分离设施可以脱出操作波动时临时带出的大量液体，保证设备脱液效果。 

附图说明

图1是一种气体脱液设备示意图。 

1-中心支承杆，2-螺旋组片，3-脱液分离段壳体，4-收液槽，5-气体出口，6-气体进口，7-中心进料管，8-矩形截面弯管，9-预分离段壳体，10-上排液管，11-下排液管。 

图2是一种气体脱液设备脱液分离段俯视图。 

1-中心支承杆，2-螺旋组片，3-脱液分离段壳体，12-副螺旋组片。 

具体实施方式

见图1、图2，预分离段壳体9布置在上部，内部设有中心进料管7；中心进料管7下部与2～6根矩形截面弯管8一端水平连接，上端与气体进口6连接。脱液分离段壳体3布置在下部，其上部与预分离段壳体9下部连接，其下部与收液槽4及气体出口5连接。脱液分离段壳体3内设有中心支承杆1，中心支承杆1外侧有螺旋组片2、副螺旋组片12环绕，预分离段壳体9、收液槽4下部设有上排液管10、下排液管11。 

参见图1、图2，含液工艺气体或含水蒸汽从气体进口6进入，然后经中心进料管7进入矩形截面弯管8，经矩形截面弯管8出口流出后在预分离段壳体9内旋转流动，对含液工艺气体或含水蒸汽进行预分离，预分离出的液体经上排液管10排出。经预分离的工艺气体或水蒸汽进入脱液分离段，使工艺气体或水蒸汽在螺旋组片2、副螺旋组片12间隙轴向螺旋流动，液滴在离心力作用下径向移动，液滴被螺旋组片壁捕获并靠重力沿壁向下流动，最后落入收液槽4中经下排液管11排出，净化气体或水蒸汽从气体出口5向下排出。