[实用新型]一种低重心双缸直顶举升系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自卸车举升系统，具体涉及轻型自卸车所用的双缸直顶举升系统。

背景技术

目前市场上自卸汽车布置双缸直顶举升系统时，为保证举升机构有足够的安装空间，通常在主车架纵梁上方加装副车架，再在副车架与车厢纵梁之间加垫木，油缸下支座固定在副车架上，油缸再固定在该油缸下支座上，见图1。这样会导致整车重心偏高，影响行驶安全性及举升稳定性，大大制约了自卸车的工作条件。

实用新型内容

本实用新型针对以上问题，提供一种低重心双缸直顶举升系统。该技术方案在保证举升机构安装空间的前提下，通过取消副车架，有效降低整车重心，提高车辆行驶安全性及举升稳定性。

本实用新型采用的技术方案如下:

一种低重心双缸直顶举升系统，包括垫木和油缸，所述的垫木直接固定在主车架纵梁上，车厢纵梁布置在垫木上，所述的油缸通过油缸下支座固定在主车架横梁总成上，油缸上部通过油缸上固定板和油缸上固定横梁固定在车厢纵梁上。

所述的主车架纵梁采用双层高强度钢板，进而保证主车架纵梁的承载能力。

所述的横梁总成和主车架纵梁之间采用铆钉连接，进而保证主车架纵梁与横梁总成的连接强度。

所述的横梁总成由横梁加强板和横梁组成，且横梁和横梁加强板采用高强度钢板做材料，横梁加强板和横梁通过铆钉连接。

所述的横梁总成中的横梁设为变截面形状，保证油缸举升后不与横梁总成干涉，可以有效增加油缸举升时的活动空间。

所述的油缸下支座通过4颗螺栓与横梁总成连接，螺栓均为高性能等级螺栓。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过取消副车架，降低整车成本，提高行驶安全性及举升稳定性，而且还具有结构紧凑、安装简单等特点。

附图说明

图1带副车架的举升机构布置简图；

图2本实用新型的结构主视图；

图3主车架纵梁和横梁总成的示意图；

图4为图2的A-A向剖视图；

图5横梁总成的结构示意图；

图中：1主车架纵梁、2 副车架、3垫木、4横梁I、5油缸下支座、6油缸、7油缸上固定板、 8油缸上固定横梁、9车厢纵梁、10横梁总成、11螺栓  12铆钉、13横梁加强板、14横梁II。

具体实施方式

    带副车架的举升机构布置如图1所示，包括主车架纵梁1、副车架2、垫木3、横梁I 4、油缸下支座5、油缸6、油缸上固定板7、油缸上固定横梁8、车厢纵梁9；在主车架纵梁1上方加装副车架2，副车架2上设有横梁I 4，再在副车架2与车厢纵梁9之间加垫木3，油缸下支座5固定在副车架2上，油缸6再固定在该油缸下支座5上。

本实用新型如图2、图3和图4所示，本实用新型低重心双缸直顶举升系统，包括主车架纵梁1、垫木3、油缸下支座5、油缸6、油缸上固定板7、油缸上固定横梁8、车厢纵梁9、横梁总成10、螺栓11、铆钉12。

如图2所示，取消了市场上常用的主车架和垫木之间的副车架2和横梁I 4；将垫木3直接固定在主车架纵梁1上，车厢纵梁9布置在垫木1上，油缸通过油缸下支座固定在主车架横梁总成10上，上部通过油缸上固定板7和油缸上固定横梁8固定在车厢纵梁9上。

如图2主车架纵梁1上设有固定横梁总成10的安装孔；如图4所示，横梁II 14和横梁加强板13通过铆钉12连接固定在一起组成横梁总成10；且横梁和横梁加强板采用高强度钢板做材料，横梁加强板和横梁通过铆钉连接

保证主车架纵梁1与横梁总成10的连接强度，横梁总成10和主车架纵梁1之间采用铆钉12连接；

如图3所示，横梁总成10上设有固定油缸下支座5的螺栓孔；如图2所示，车厢纵梁9上固定有油缸上固定板7和油缸上固定横梁8；如图2所示，油缸4的下饺轴固定在油缸下支座5上，油缸4的上饺轴固定在油缸上固定板7和油缸上固定横梁8上。

为保证主车架纵梁1的承载能力，车架纵梁1采用双层高强度钢板，如图2和图3所示。

为保证油缸举升后不与横梁总成10干涉，将横梁总成10中的横梁II 14设计成变截面形状，可以有效增加油缸举升时的活动空间，如图4所示。油缸下支座5通过4颗螺栓与横梁总成10连接，螺栓均为高性能等级螺栓，见图2和图3。

与目前市场上带副车架的举升机构相比，在该方案中，油缸通过油缸下支座直接固定在主车架上，取消副车架，一方面可以降低成本，更重要的是可以降低整车重心，提高车辆行驶安全性及举升稳定性（尤其是恶劣路况和重载情况下）。