[实用新型]一种驾驶室翻转油缸的密封支承结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车用配件，涉及一种汽车驾驶室翻转及回落的机构，尤其是汽车驾驶室翻转油缸的密封支承结构。

背景技术

随着载重汽车市场的日新月异，驾驶室的结构形式也日益繁多，特别是驾驶室重量大的驾驶室，更多的采用了液压翻转机构来提高汽车的维修性和保证维修进程的安全性，使汽车的装调检修更快捷。如图1所示，为是驾驶室翻转油缸结构示意图，包括翻转油缸总成1、密封支承结构2和活塞杆3，油缸的密封支承装置与缸筒11内壁之间形成静密封，与活塞杆3形成动密封，其上下分别形成上油口A和  系统内腔B。但液压系统难以避免的一个渗油漏油问题一直困难着各用户及油缸制造商，而渗油漏油问题又多集中在油缸的上油口A位置。目前驾驶室液压翻转油缸上油口A的密封系统如图2所示，结合图1，由衬套本体4、单唇Y型密封圈10、普通导向环9、O型密封圈7及挡圈6构成，其中O型密封圈7与挡圈6装在衬套本体4外侧与缸筒内壁形成静密封，单唇Y型密封圈10装在衬套本体4内侧槽与活塞杆3形成单道动密封，导向环9也装在衬套本体4内侧槽内，起支承活塞杆的作用，该结构在高压情况下尚可实现很好的密封，但在低压动态情况下，因控不住油膜厚度且残油回抽能力差，很容易积聚在上油口A腔处，导致渗油与漏油的现象。据不完全统计，近三年国内驾驶室液压翻转油缸因上油口渗油漏油而最终造成油缸工作失效的故障占所有油缸工作失效故障的80%左右，这不仅影响用户的正常使用，还存在一定的安全隐患，同时也造成液压油的外泄浪费，还间接造成了环境的污染。

实用新型内容

本实用新型目的是克服上述驾驶室翻转油缸存在上油口漏油渗油的不足，提供了一种驾驶室翻转油缸的密封支承结构，该结构用于上油口位置，控油能力强，密封性能好，且使用寿命长。

本实用新型解决的技术问题所采用的技术方案是：

从控油和回油着手，提供一种驾驶室翻转油缸的密封支承结构，包括衬套本体4，衬套本体4的圆周外壁上设有O型密封圈7和挡圈6，衬套本体4的内壁上设有Y型圈8和密封组件5，其特征是密封组件5包括支承环51和O型圈52，支承环51设在衬套本体4内壁的安装槽内，安装槽的内壁还设有补偿槽，补偿槽内设有上述的O型圈52，Y型圈8具有双唇结构，设有主唇81和副唇82。O型圈52装在支承环的背面靠内一侧，O型圈52和支承环构成良好的密封补偿结构，由于O型圈52的弹性可以补偿支承环的磨损，能很好地实现对活塞杆3的支承和导向作用。同样Y型圈8的上部设有副唇82，避免长期工作磨损后引起Y型圈8偏磨而造成早期失效。

具体实施时，支承环51上部内圈设有回油倒角53。装配时回油倒角朝向上油口。 

具体实施时，支承环51为聚四氟乙烯和二硫化钼复合支承环。支承环51由具有自润滑且有很好变形极限的聚四氟乙烯和二硫化钼复合材料制成，同时设计有回油倒角53。使用时，Y型圈8和支承环51与O型圈52构成的密封组件5装在衬套本体4内圈槽内对活塞杆3起到良好的动密封和支承作用，挡圈6和O型密封圈7装在衬套本体4的外圈槽内，与缸筒11内壁之间形成静密封。Y型圈为主副双唇结构，能有效地控制活塞杆3上行时所附带的油膜厚度；支承环51由具有自润滑作用且有很好变形极限的聚四氟乙烯和二硫化钼复合材料制成，同时设计有回油倒角，O型圈52装在支承环的背面靠内一侧，构成密封组件5结构，能很好地实现对活塞杆3的支承和导向作用，避免长期工作磨损后引起Y型圈8偏磨而造成早期失效，同时在低压动态条件下具有很强的控油和残油回抽能力，从而避免了残油在上油口积聚后出现的漏油渗油现象，避免了驾驶室翻转油缸的渗油和漏油现象，提高了产品的使用寿命，还减少了液压油的浪费和对环境的污染。

本实用新型的有益效果是：本实用新型具有良好的多重密封控油效果及动态条件下的残油回抽能力，更好地避免了驾驶室翻转油缸的渗油、漏油及早期失效现象，提高了产品的使用寿命，还减少了液压油的外泄浪费和对环境的污染。

附图说明

下面结合附图和实施例对实用新型进一步说明。

图1是驾驶室翻转油缸结构示意图。

图2是现有技术的密封支承结构示意图。

图3是本实用新型实施例的密封支承结构示意图。

图4是本实用新型实施例图3的C处放大结构示意图。