[实用新型]一种真空退火炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属材料退火设备技术领域，特别是涉及一种真空退火炉。

背景技术

真空热处理是指工件在真空状态下进行加热、保温或降温的热处理过程。真空热处理可以实现几乎所有的常规热处理所能涉及的热处理工艺，但热处理质量却大大提高。与常规热处理相比，真空热处理可同时实现无氧化、无脱碳、无渗碳，从而达到工件表面光亮净化的效果。

传统的金属材料热处理所采用的真空退火炉有内热式和外热式，所谓内热式是指将加热元件安装于炉胆内壁直接对工件加热；外热式是指将加热元件安装于炉胆外壁隔着炉胆壁对工件加热。这两种形式的传热途径皆为由工件外围周边逐渐向中心传热的加热方式，当为了提高产量，将炉胆做得较大时其传热距离也较长，比如：炉胆内腔直径大到φ900mm以上时其传热距离达400mm以上，假如工件热处理温度为800℃，也就是当外边周围工件温度达到800℃时，中心工件温度可能只有500℃左右，待中心工件温度慢慢升到800℃时，此时外边周围工件温度在800℃下已保温二小时以上，这样周边工件与中心工件在800℃的保温时间、温差就大不一样，造成各工件实际的热处理效果也就大不一样。然而，在实际应用中，总是要求同一炉中每个工件的热处理效果是一致的，现有的真空退火炉难以达到此效果。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种真空退火炉，它能从工件的外围区域和工件的中部区域同时对退火工件进行加热，实现双向传热，大大缩短退火工件之间的传热距离，各工件整体受热均匀，提高了整体退火工件的品质。

本实用新型所提出的技术解决方案是这样的：一种真空退火炉，包括炉胆1、炉盖2、加热元件及其温度调节装置，炉盖2与炉胆1之间设有密封圈，形成真空内腔，设有第1加热元件31安装在炉胆1的外壁或内壁以及炉胆1底部外侧上，所述炉胆1为开口向上的桶状结构，该炉胆1的中部设有开口向下的桶状内胆4，桶状内胆4的开口部与炉胆1的底中部之间圆弧过渡连接，形成环形放料区5，在桶状内胆4的内腔固定安装有第2加热元件32及其温度调节装置。

桶状内胆4设在炉胆1的中央区，其中轴线与所述炉胆1的中轴线重合。在炉胆1胆壁的外侧或内侧、炉胆1底部外侧分区布排有第1加热元件31及一组热电偶6，与相应的测温控温器组成第1加热元件温度调节装置，在桶状内胆4胆壁的外侧或内侧装有一组热电偶6，与第2加热元件32及相应的测温控温器组成第2加热元件温度调节装置。所述第1加热元件31和第2加热元件32均采用电热丝。

本实用新型的实质特点是在炉胆中部增设加热腔结构，使真空退火炉除了从炉胆外侧或内侧以及其底部的两个加热面以外，也同时在退火工件的中心部增加一加热装置，使退火工件由传统的外围往中心单向传热改变为在外围往中心传热的同时中心也向外围传热（即双向传热），这样传热距离大大缩短至原来的二分之一或更短，有效缩短了退火工件达到保温温度的加热时间，缩小了放料区中内、外工件之间的温度差。由于各工件传热距离短、受热均匀，大大地提高了整炉工件的退火质量。同时，本真空退火炉采用多段加热元件以及热电偶的对应排布，提高了退火炉内部的温度监测精度，通过独立控制调整对应位置的加热元件发热量，使退火炉内的工件受热均匀，从而保证了工件的退火质量。本实用新型的真空退火炉结构紧凑，加热传热迅速、均匀，温度控制精度高，工件退火质量好。特别适用于矽钢片铁芯的退火处理。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的一种真空退火炉的结构示意图。

图2是图1去掉炉盖后的俯视示意图。

图3是图1所示真空退火炉的结构分解图。

图中：1、炉胆；2、炉盖；31、第1加热元件；32、第2加热元件；4、桶状内胆；5、环形放料区域；6、热电偶。

具体实施方式

通过下面实施例对本实用新型作进一步详细阐述。

如图1-3所示，一种真空退火炉由炉胆1、炉盖2、第1加热元件31及其温度调节装置、第2加热元件32及其温度调节装置和桶状内胆4组成。在炉盖2与炉胆1之间设有密封圈，使炉内形成真空内腔，其真空度可达1～0.001pa。第1加热元件31安装在炉胆1的外壁或内壁以及炉胆1底部外侧上，炉胆1为开口向上的桶状结构，该炉胆1的中部设有开口向下的桶状内胆4，该桶状内胆4的开口部与炉胆1的底中部之间圆弧过渡连接，形成环形放料区5，在桶状内胆4的内腔固定安装有第2加热元件32及其温度调节装置。