[实用新型]一种新型压铸局部增压机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，尤其涉及一种新型压铸局部增压机构。

背景技术

局部增压技术在现代压铸生产中得到了广泛的应用，其应用宗旨是解决因产品存在局部热结引起的缩孔缩松或因压铸时铝液填充涡流引起的局部组织不致密的缺陷问题。但是由于局部增压技术是一种经验性很强的技术，目前仍有很多工厂在利用局部增压手段时不能达到应有的效果。如局部增压后的产品经常在增压部位出现开裂现象，降低了局部增压后产品的良品率；还有在压铸生产过程中采用局部增压时经常出现的局部增压杆动作不顺及增压作用失效等现象，使得局部增压的应用效果大打折扣。因此，对于生产具有局部热结或容易产生填充涡流的产品，对很多工厂来说依然是一个技术难题。

如图3所示，在现有技术中，增压机构包括模仁1、设置于模仁1内的增压芯套2、由于模仁1与增压芯套2围设形成的模具型腔（铸件）3以及增压杆4。其中，增压杆4头部43形状为圆柱形的平顶结构。当模具温度较低或增压启动时间较晚时，由于铝熔体的凝固，其增压杆4头部43平顶结构的尖角效应会使产品在增压处因超过材料抗拉强度极限而拉裂。

同时，由于深入到铝熔体中的增压杆4在增压过程中容易出现过热，而过热的增压杆4因热膨胀会使得其与增压芯套2之间的间隙变小，在很小的配合间隙下若配合面越长则运动摩擦阻力越大，使得增压杆4在运动中很容易出现卡死现象。因此，设法减少增压杆4与增压芯套2之间配合面的长度，才能减少局部增压杆与增压芯套2之间卡死现象的发生。

另外，请一并参看图3与图4，在现有技术压铸的局部增压过程中，当增压杆4伸出进行局部增压时，增压杆4处于高温铝熔体的包围之中；当增压完毕增压杆4退回时，增压杆4全部缩回到增压芯套2内。由于在整个局部增压过程中增压杆4得不到充分的润滑冷却及脱模剂的防护作用，因此，增压杆4因过热膨胀变大及表面的铝熔体渗入导致其与增压芯套2之间的配合间隙缩小及摩擦系数增大，加剧了增压杆4与增压芯套2的磨损，严重时增压杆4与增压芯套2之间甚至会发生卡死而导致增压杆4动作无法正常运行。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的旨在于提供一种避免增压后在局部增压部位出现的开裂及局部增压过程中不能正常运行甚至增压失效等问题的新型压铸局部增压机构。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种新型压铸局部增压机构，其包括模仁、增压芯套以及增压杆；增压芯套设置于模仁内，并与模仁围设形成用于注入铝熔体的模具型腔；增压杆包括球冠形头部，球冠形头部穿过增压芯套并收容于模具型腔内。

增压芯套与增压杆配合的表面增设有沿增压杆长度方向延伸的避空结构。

新型压铸局部增压机构包括利用自动喷雾机对分型面处增压杆伸出的过热部位进行喷涂润滑喷雾机。

本实用新型通过对增压杆头部形状的改善，减少了铝熔体在增压过程中的流动阻力，避免了局部增压过程的产品开裂现象，提高了局部增压产品的良品率；而局部增压设备自动润滑措施及增压芯套避空结构的采用，显著地解决了局部增压过程中局部增压杆的卡死现象，提高了局部增压的效果。

附图说明

图1为本实用新型局部增压机构图；

图2为本实用新型局部增压模具打开时局部增压杆伸出润滑状态图；

图3为现有的局部增压机构图；

图4为现有的局部增压模具打开时局部增压杆缩回状态图；

其中：1、模仁；2、增压芯套；21、避空结构；3、模具型腔；4、增压杆；41、球冠形头部；43、头部。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

图1为本实用新型的局部增压机构简图，其包括模仁1、增压芯套2以及增压杆4。增压芯套2设置于模仁1内，并与模仁1围设形成模具型腔（即铸件）3。增压杆4包括球冠形头部41。球冠形头部41穿过增压芯套2并收容于模具型腔3内。增压芯套2与增压杆4的配合部位的内表面处增设有沿增压杆4长度方向延伸的避空结构21。

当合模后，在压铸高速填充完毕，模具型腔3被铝液充满。此时，设备局部增压信号计时器开始计时，当延时计时时间到位后，局部增压动作启动，增压杆4前移，对模具型腔3中局部增压部位的铝熔体进行压实。压实效果取决于增压油缸向增压杆4实施的压力、局部增压的设定行程、增压启动的延时时间、模具温度等。