[实用新型]一种铅酸蓄电池及应用该蓄电池的电动车

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铅酸蓄电池，具体涉及一种电动助力车用的铅酸蓄电池及应用该蓄电池的电动车。

背景技术

目前市场对6-DZM-12型电动助力车用阀控式密封铅酸蓄电池的需求量非常大，此型号电池在市场上的竞争也特别激烈，行业内几大电池企业的产品质量相差不多，产品外观和性能同质化已成为此产品市场发展及竞争的瓶颈，利润率也在逐年减少；目前生产厂家只有通过降低退货率，提高生产效率的方法才能维持现有利润，因而如何从设计上进行改进突破，从技术上改进产品的性能就变得至关重要了。

如图1、图3、图5、图7所示的现有技术中的一种6-DZM-12型号的铅酸蓄电池，该铅酸蓄电池的额定电压为12v，额定容量为12AH。该铅酸蓄电池的电池壳体3通过竖直隔层分隔为六个单格，即六个单体电池槽31（每个单体电池槽内的单体电池的额定电压为2V，额定容量为2AH），并且这六个单体电池槽为长度方向上分布三个、宽度方向上分布两个的方式排列。目前的6-DZM-12型号的铅酸蓄电池的单体电池槽多为这种排列方式。该铅酸蓄电池正极板1总片数为四十二片，负极板2总片数为四十八片，其中各单体电池槽内的正极板数量为六片，负极板数量为七片。由于蓄电池生产过程中的极板需要经过极板包片工序，即将N片正极板与N+1片负极板分别隔着隔板交替排列从而获得极群组；因而极板片数越多则极板包片工序越繁琐，生产效率越低，并且良品率也越低；而目前6-DZM-12型号的铅酸蓄电池设计的这种单体电池槽的排布结构（六个单体电池槽为长度方向上分布三个、宽度方向上分布两个的方式排列设计）使得铅酸蓄电池的极板片数偏多，导致极板包片工序越繁琐，生产效率越低，并且良品率也越低。

例如，申请号为201210571074.1的中国专利申请公开了一种高性能电动自行车用6-DZM-12密封铅酸蓄电池，把壳体的内部结构调整为单格有效尺寸为72×31×87mm，该蓄电池比传统的电池重量轻170g左右，2小时率放电时间长10分钟左右，2小时率重量比能量提高11.7%；但该铅酸蓄电池的单体电池槽的排布结构仍是：六个单体电池槽为长度方向上分布三个、宽度方向上分布两个的方式排列设计，其同样存在铅酸蓄电池的极板片数偏多，导致极板包片工序越繁琐，生产效率越低，并且良品率也越低的问题。因而如何对6-DZM-12型电动助力车用阀控式铅酸蓄电池进行研究和改进，提高生产效率、产品质量及市场竞争力是非常重要的。

另一方面，目前蓄电池中的正极端子或负极端子（即电池端子）的安装结构通常采用如下结构：如图11、图12所示，正极端子11a或负极端子的安装结构包括正极端子11a或负极端子11b，密封圈14，与汇流排连为一体正端引出极柱42a或负端引出极柱及设置在上盖的上表面、并与正端引出极柱或负端引出极柱相对应的端子胶槽12，并且端子胶槽的底面上设有密封圈安装槽13。该密封圈安装槽的底面上还设有避让通孔15，且正端引出极柱或负端引出极柱分别穿过避让通孔位于端子胶槽内；在安装正极端子或负极端子时，首先需要将密封圈套在正端引出极柱或负端引出极柱上，并使密封圈置于密封圈安装槽内，利用密封圈将避让通孔封遮；接着，将正极端子或负极端子通过焊接直接与端子胶槽内的正端引出极柱或负端引出极柱相连接；再接着，在端子胶槽内注入灌封胶，将正、负极端子与正、负端引出极柱的焊接部位灌封。

目前这类蓄电池正极端子或负极端子的安装结构中，由于避让通孔位于蓄电池的电池槽正上方，为了避免在端子胶槽内灌胶时，端子胶槽内的灌封胶通过正端引出极柱或负端引出极柱与避让通孔之间的间隙滴落到蓄电池的电池槽内；因而在正、负极端子与正、负端引出极柱焊接前需要通过人工将密封圈套在正、负端引出极柱与密封圈安装槽之间，利用密封圈将避让通孔封遮。由于目前这类蓄电池正极端子或负极端子在安装过程中需要安装密封圈，这不仅增加了安装工序，更重要的是，在实际产生过程中往往会产生操作员工漏装密封圈，或密封圈安装不到位，没有完全封遮避让通孔，导致在端子胶槽内灌胶时，端子胶槽内的灌封胶通过正端引出极柱或负端引出极柱与避让通孔之间的间隙滴落到蓄电池的电池槽内，影响蓄电池的正常使用。 

实用新型内容

本实用新型的第一目的是为了克服现有技术中的铅酸蓄电池的极板片数偏多，导致极板包片工序越繁琐，生产效率越低，并且良品率也越低的问题，提供一种在保证铅酸蓄电池总体尺寸（外形尺寸）不变以及铅酸蓄电池性能不降低的情况下，有效的减少极板片数，从而简化极板包片工序，有效提高生产效率及良品率的铅酸蓄电池。