[实用新型]一种晶体硅太阳能电池组件用高温布铺设装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种晶体硅太阳能电池组件用高温布铺设装置。

背景技术

晶体硅太阳能电池组件的结构是玻璃—EVA—电池片—EVA—背板，在层压工序，常规工艺是待层压件流到层压机进料台，调整好待层压件间距，铺一大张高温布到背板上，然后进料到层压机主机，主机包括上腔和下腔，上腔和下腔均自带高温布，上腔关盖进行层压。由于待层压件的玻璃面是向下的，直接和层压机下腔自带的高温布接触，待层压件中的EVA会溢出到下腔高温布上，多次层压后下腔高温布会粘上大量的EVA，从而沾到玻璃面上，造成后序清洗困难。各组件厂通常的解决方案是在层压件使用一段时间后，将下高温布拆下来进行清洗，此方式需要层压机停机清洗，费时、费力，影响生产进度。有的组件厂在生产非常紧张的时候，干脆不去对下腔高温布进行清洗，造成组件玻璃面沾有大量EVA，严重影响清洗速度和清洗质量，经常出现组件返工现象。

发明内容

本实用新型的目的就是解决现有技术中存在的上述问题，提供一种晶体硅太阳能电池组件用高温布铺设装置，该装置能够很容易的将与层压机下腔尺寸相同的大张高温布在层压工作前可揭式铺设在待层压件玻璃面下面。

为完成上述目的，本实用新型的技术解决方案是：一种晶体硅太阳能电池组件用高温布铺设装置，其包括与高温布宽度相匹配的卷筒或卷轴、机架和摇柄；卷筒或卷轴两端分别固定有轴承和挡片，一端的挡片上固定有细轴，细轴上安装固定有摇柄；机架包括固定为一体结构或一体结构的开口倾斜向上的U型架、固定在U型架两端的U型挡板、固定管和固定板；U型架的开口里端直径与轴承的外圈相匹配，U型挡板的开口里端直径与该处的卷筒或卷轴的外径相匹配；U型架和U型挡板的上端固定在固定管的下端，固定管的上端固定在固定板的下端，固定板的上端固定在层压机入料轴处两翼的支架上；卷筒或卷轴通过两端的轴承卡接固定在U型架内，卷筒的两端卡接固定在U型挡板内。

上述所述的卷筒或卷轴的两端呈阶梯状，轴承过盈装配在卷筒或卷轴的细处，挡片焊接固定在卷筒或卷轴的两端，一端的挡片上焊接细轴。

上述所述的摇把里端焊接连接件，连接件上焊接有套筒，套筒套在卷筒或卷轴上的细轴上，由螺栓和螺母固定在细轴上。

由于本实用新型采用上述方案，摇动摇把将一大张高温布卷在卷筒上，人为控制高温布一端，铺在层压机进料台上，保持不动，当待层压件流入时（针对组件自动生产线），待层压件前侧玻璃压住高温布一端，人可解除对高温布的把持，随着待层压件的进一步流动，高温布卷筒在待层压件压力产生的摩擦力下自动旋转，实现待层压件的玻璃面下面的下高温布的铺设；然后再在待层压件的上面铺上高温布后，进入层压机主机进行层压，层压完成后，将上、下高温布揭掉即可。每次层压完成后，对揭下来的上、下高温布进行清理，再使用。本实用新型通过高温布卷筒对大张高温布的收放，能够实现待层压件的玻璃面下面的下高温布的铺设，最终实现待层压件上、下两面同时增铺高温布的目标，增铺的高温布很容易铺设和揭掉，不需要停机操作，保证了生产的持续运行，提高了生产效率；且增铺的高温布每次使用后都去清洗，保证了层压件玻璃面的洁净度，提高了层压件的质量，节省了清洗层压件玻璃面的时间。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的左视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施实例对本实用新型作进一步的描述。

如图1、图2和图3所示，本实施例包括与高温布宽度相匹配的卷筒1（也可是是卷轴，优选卷筒）、机架和摇柄13。卷筒1两端呈阶梯状，轴承2过盈装配在卷筒1的细处，圆形挡片3分别焊接固定在卷筒1的两端，一端的圆形挡片3上焊接细轴4。摇把13里端焊接连接件12，连接件12上焊接有套筒11；套筒11套在卷筒1上的细轴4上，并由螺栓9和螺母10固定在细轴4上。机架包括固定为一体结构或一体结构的开口倾斜向上的U型架6、焊接固定在U型架6两端的U型挡板5、矩形固定管7和矩形固定板8。U型架6的开口里端直径与轴承2的外圈相匹配，U型挡板5的开口里端直径与该处的卷筒1的外径相匹配。U型架6和U型挡板5的上端固定在矩形固定管7的下端，矩形固定管7的上端固定在矩形固定板8的下端，矩形固定板8的上端固定在层压机入料轴14处两翼的支架15上。卷筒1通过两端的轴承2卡接固定在U型架6内，卷筒1的两端卡接固定在U型挡板5内。

当然，本实用新型还有其它多种实例，在不违背本实用新型精神和实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型做出相应的改变和变形，如矩形钢板焊接在层压机两翼的支架上变更为使用螺栓固定在层压机两翼的支架上等等，这些相应的改变和变形都应在本实用新型权利要求的保护范围内。